Влага во фреоновом контуре. Рекомендации по замене фреонового фильтра в промышленном чиллере

Влага во фреоновом контуре. Рекомендации по замене фреонового фильтра в промышленном чиллере.

Регламентная замена фреонового фильтра производится примерно раз в 5 лет, в зависимости от наличия влаги во фреоновом контуре промышленного водоохладителя, попавшей внутрь холодильного контура. Частоту регламентной замены фреонового фильтра определяет производитель чиллера, что и указывает в «Руководстве по эксплуатации», в разделе «Техническое обслуживание» или «Регламентное техническое обслуживание чиллера».

Влага может попадать внутрь фреонового контура по причине не герметичности системы, например, через неплотные резьбовые или вальцованные соединения, микротрещины, и по многим другим причинам. Последствия этого могут быть самыми разными, от ухудшения теплообмена и окисления обмоток компрессора, что может стать причиной его замыкания, до подмерзания ТРВ и электромагнитного клапана и прекращения их нормального функционирования. В любом случае, наличие влаги в контуре пагубно сказываться на работе всего промышленного водоохладителя в целом.

Проблема небольшого количества влаги во фреоновом контре решается путем замены фреонового силикагелевого фильтра, который имеет не только фильтрующий, но и влагозадерживающий эффект. Основное наполнение любого такого фильтра — силикагель, который является абсорбентом влаги.

Ниже приведен пошаговый метод и рекомендации по замене фреонового фильтра.

Рекомендации по замене фреонового фильтра в промышленном чиллере

1. Определение наличия влаги в системе фреонового контура

Наличие влаги определяется по цвету индикатора влажности в смотровом стекле чиллера (см.рис. ниже).

Индикатор влажности, в центре смотрового стекла, должен иметь сплошной зеленый цвет. По окружности смотрового стекла вклеена специальная информационная наклейка, на которой указано какой цвет индикатора, о чем он свидетельствует. На зеленом фоне надпись — DRY, что в переводе в английского языка — «сухо, сухой». Следовательно, если цвет индикатора зеленый, значит влага в системе отсутствует или присутствует в незначительном количестве, которое не определяется индикатором влажности и не является критичным для работы промышленного чиллера.

При наличии на индикаторе влажности значительных желтых вкраплений (более 50% от общей площади индикатора влажности), или же индикатор полностью желтого цвета, руководствуемся информационной наклейкой, на желтом фоне которой надпись — WET что в переводе в английского языка «влажный, мокрый». Делаем вывод, что влага в системе присутствует в существенном количестве и ее необходимо удалить из фреонового контура чиллера.

Рис. 1 Смотровое стекло промышленного чиллера

2. Удаление влаги из фреонового контура

Первое, что необходимо сделать — это найти причину попадания влаги в систему и соответственно ее устранить.

Удаление влаги из фреонового контура может происходить различными способами.

Наиболее эффективным, но наименее распространенным является — стравливание всего объема хладагента из фреонового контура, с последующей сушкой системы азотом, возможна многократная закачка азота в холодильный контур, с различной длительностью. Далее вакуумирование системы в течении длительного времени, сообразного мощности вакуумного насоса и внутреннему объему контура, пока индикатор влажности не станет полностью зеленым. К данному способу прибегают в крайних случая, при очень большом количестве воды в системе (например, при размораживании пластинчатого испарителя в промышленном генераторе ледяной воды и проч.). При малых количества влаги и большой емкости фреона в системе такую операцию производить нецелесообразно, так как это весьма затратно и долго.

Самым распространённым, быстрым и простым способом осушения фреонового контура является — замена силикагелевого фильтра .

Необходимо перекрыть вентиль выхода жидкого хладагента от ресивера к фильтру (рис.2)

Рис. 2 Фильтр чиллера

Убедиться в отсутствии электропитания на катушке электромагнитного клапана, который открывает подачу жидкого фреона к ТРВ и далее к испарителю — соленоид должен быть закрыт (рис.3).

Рис. 3 Соленоид чиллера

Далее необходимо открутить гайки, соединяющие вальцованную трубку к фланцу фильтра.

При откручивании и закручивании гаек на фильтре, предварительно необходимо побрызгать маслом, WD-40 или другим средством подобного действия под медную трубу и резьбу, в местах прилегания гаек — для уменьшения силы трения гайки об трубу, во избежание ее сворачивания в сторону кручения гайки гаечным ключом.

При вальцевании трубы она предварительно повергается нагреву — обжигу. В противном случае, необожжённая медная труба при вальцевании лопнет.

Обожжённая медная труба при внешнем механическом воздействии подвержена деформации. Поэтому, при откручивании и закручивании гаек, необходимо удерживать сам фильтр вторым ключом и прилагать равные усилия в противоположную сторону относительно кручения гаек. Пробрызгивание необходимо производить как при откручивании, так и при закручивании до и после фильтра , независимо от длины трубки . Даже при длинном и изогнутом отрезке необожжённой трубы после места обжига, при отсутствии смазки, неизбежен загиб или залом трубки, по причине того, что крутящие усилие распространяется равномерно по всей прямой длине трубы, а наиболее слабый участок, вне зависимости от места приложения усилия подвергнется деформации, что может повлечь появления микротрещин и разрыва поверхности трубы (Рис.4).

Рис. 4 Гайка фильтра чиллера

Если есть возможность, то будет уместным аккуратное придерживание обожжённого участка трубки трубным ключом с прорезиненными губцами или ремешковым трубным ключом (рис. 5).

Рис. 5. Трубный ключ для медных трубок чиллера

Основная фиксация трубки ключом должна осуществляться не за счет прижима трубки губцами или сильной затяжки резинового ремешка, а преимущественно за счет крутящей силы трения трубки об мягкую резину губцов трубного ключа или силиконового ремешка. Перед закручиванием гаек на фильтре, нанести на резьбу фильтра резьбовой клей — в качестве фиксации и предотвращения от раскручивания гаек, при вибрации.

Далее, при наличи клапана Шредера в фильтре (см. рис. 6) или на участке от выходного вентиля ресивера до соленоида, произвести вакуумирование, открыть вентиль ресивера, произвести запуск установки.

Рис. 6. Фильтр с клапаном для чиллера

При отсутствии клапана Шредера — закрутить гайки, но не затягивать, подать питание на катушку электромагнитного клапана, оставшийся в испарителе фреон, под избыточным (относительно атмосферного) давлением воздух выдавит из завоздушенного участка, далее затянуть гайки, как описано выше.

После запуска промышленного чиллера, дайте ему поработать в режиме некоторое время (обычно сутки) и посмотрите цвет индикатора влажности. Если цвет зеленый, следовательно, вся влага была абсорбирована фильтром. Если цвет желтый или имеются желтые вкрапления (более 50% площади индикатора), то необходимо провести повторную замену фильтра, вероятно количество влаги в системе превзошло абсорбирующие возможности фильтра. Далее вмонтировать новый фильтр и повторить «эксперимент».

Как правило, при небольшом количестве влаги 1-2 замен фильтра оказываться достаточно. При попадании большого количества воды, придется воспользоваться первым способом, на практике, третий раз менять фильтр, оказывается нецелесообразно.

У некоторых профессионалов для целей сбора влаги из системы используются гибкие шланги, для временного включение в любой фреоновый контур выносного (внешнего) фильтра. Как правило, эти внешние фильтры имеют больший объем по производительности, относительно существующего фреонового контура, для более быстрого и эффективного сбора влаги, а также сменные силикагелевые вставки, которые меняются в стальном корпусе фильтра, что удешевляет процедуру осушения, так как не приходится выбрасывать фильтр целиком. А уже по достижении зеленого цвета индикатора влажности в смотровом стекле промышленного водоохладителя — устанавливают новый, штатный фильтр.

Замена фреонового фильтра в промышленном чиллере должна осуществляться только специалистом по холодильной технике, с соблюдением всех необходимых правил. Это связано с тем, что данная техника содержит вещества, которые разрушают озоновый слой и влияют на ухудшение экологии.

56. Различные проблемы холодильного контура

1) Полезно ли для обезвоживания срывать вакуум в контуре?
При каждом вмешательстве в работу холодильного контура, требующем его вскрытия, в него может попадать воздух. Но мы знаем, что в атмосферном воздухе содержатся пары воды, которые могут оказаться причиной возникновения опасных кислот при контакте влаги с большинством обычных хладагентов (дальше мы увидим, что для новых хладагентов типа HFC и новых масел, эта проблема будет еще серьезней).

Чтобы исключить такую опасность, абсолютно необходимо воспрепятствовать попаданию воздуха в контур. Поэтому, любое вмешательство в работу контура с его вскрытием должно производиться с соблюдением определенных правил и требований, обстоятельно изложенных во многих учебниках.
Несмотря на это, мы напомним, что при демонтаже какого-либо узла для его обслуживания (например, ТРВ), если он покрыт конденсатом или льдом снаружи, то внутри него, в корпусе или в патрубках, также начнет конденсироваться влага (ел/, рис. 56.1).
В результате, количество влаги, попадающее таким путем в контур, оказывается очень большим, и этот вид ошибки, часто совершаемой неопытными ремонтниками, становится причиной сгорания встроенных двигателей герметичных компрессоров!
Перед заправкой новой установки (или установки, которую опорожнили для проведения технического обслуживания) хладагентом необходимо не только проверить ее герметичность, но и удалить атмосферный воздух (насыщенный влагой), который обязательно находится внутри контура.

Для удаления воздуха и влаги контур вакуумируют. Однако, применяемые при этом вакуумные насосы, не столь совершенны, чтобы полностью удалить воздух из контура. Поэтому, после окончания вакуумирования в нем всегда остается какое-то количество воздуха и влаги (см. рис. 56.2). Заметим, что влаги в контуре остается тем больше, чем хуже вакуумный насос, и чем больше оператору не хватает времени или мастерства.

Чтобы повысить качество обезвоживания часто используется такой прием, как заполнение холодильного контура после вакуумирования азотом марки «R» (холодильного качества, то есть совершенно обезвоженным). Заметим, что использование хладагента для заполения отвакуумированного контура, ранее широко распространенное, отныне запрещено (особенно, если речь идет о хладагентах категории ХФУ) по соображениям охраны окружающей среды. Следовательно, установку наддувают азотом до давления, слегка превышающего атмосферное, например, на 0,5 бар (см. рис. 56.3). Большое количество азота, поданное в контур, без проблем поглощает небольшой объем влаги, оставшийся в контуре после вакуумирования. Следовательно, сухой азот становится влажным азотам.

После этого, давление в контуре стравливают в атмосфер> до величины, например, 0,1 бар избыточного (см. рис. 56.4).
При этом, часть влажного азота выходит из контура. Следовательно, сбрасываемый азот уносит с собой из контура часть влаги и внутри контура влаги остается меньше, чем ранее.
Рис. 56.4.
При повторном вакуумировании
Если теперь вновь отвакуумировать установку, влажный азот будет из нее удален, а вместе с ним и та часть влаги, которая оставалась в контуре после первого вакуумирования (см. рис. 56.5). Когда повторное вакуумирование будет закончено при той же глубине вакуума, что и на рис. 56.2, в контуре обязательно будет гораздо меньше влаги, чем ранее.
Такой прием ососбенно привлекателен тем, что он позволяет удалить из контура гораздо больше влаги, чем простое вакуумирование.
Заметим, что повторяя эту операцию, то есть наддувая установку сухим азотом еще раз, можно удалить из контура еще какую-то часть остающейся там влаги. Впрочем, часто рекомендуемый способ обезвоживания контура, заключается в трехкратном осуществлении такого приема (способ тройного вакуумирования).
Вместе с влажным азотом удаляется еще часть влаги

Длительность вакуумирования может быть снижена в 2 раза за счет максимально возможного уменьшения потерь давления во всасывающем патрубке вакуумного насоса. Для вакуумирования используйте шланги из вакуумной резины минимальной длины и максимально возможного диаметра. Избегайте использования в соединительных патрубках обратных клапанов с шаровыми запорными элементами (такие клапаны приводят к большим потрям давления) и убирайте их из соединений. При любом используемом способе обезвоживания, емкость фильтра-осушителя должна позволять улавливать всю остаточную влагу, которая будет еще находится в контуре.

2) Почему при заправке газовой фазой баллон с хладагентом охлаждается?
В большинстве случаев, особенно когда количество заправляемого в установку хладагента достаточно велико, а специалист, осуществляющий заправку, имеет большой опыт, заправка установки, с целью выигрыша во времени, производится жидким хладагентом. Однако иногда, например, при необходимости введения в контур небольшого количества хладагента, можно подавать в установку хладагент, находящийся в газовой фазе (далее мы увидим, что для некоторых новых хладагентов, представляющих собой смесь нескольких индивидуальных веществ, заправку нужно обязательно осуществлять только в жидкой фазе).

Не все заправочные баллоны оснащены одновременно и жидкостным, и газовым вентилями. Если на баллонах установлен только один вентиль, большинство из них оборудуются сифонной трубкой, погруженной в жидкость, и доходящей почти до самого днища баллона, поэтому, чтобы через эту трубку на вход вентиля поступал только газ, баллон, как правило, нужно переворачивать.
Перед тем, как продолжить изложение, вспомним первую часть настоящего руководства (см. раздел 1. «Влияние температуры и давления на состояние хладагентов «). Жидкость смирно покоится на дне баллона, будучи подверженной действию двух взаимно уравновешенных сил (см. рис. 56.6): наружной (внешней) силы Fe и внутренней силы Fi.

Так как эти силы находятся в равновесии, жидкий хладагент не может закипать. Для того, чтобы жидкость начала кипеть, достаточно, чтобы или повысилась внутренняя сила Fi (например, если жидкость подогреть), или уменьшилась внешняя сила Fe (например, если баллон сообщить с атмосферой).
Допустим, что вначале баллон и его содержимое находятся при температуре окружающей среды (например, 20°С), и соединим его со всасывающим патрубком компрессора (см. схему на рис. 56.7).
Вентиль баллона закрыт и 2 силы Fe и Fi равны между собой. Следовательно, жидкость смирно покоится в баллоне. Поскольку баллон перевернут, его верхнее днище стало нижним и конец сифонной трубки находится в зоне, где присутствует только газ.
Теперь представим, что включили компрессор. Давление во всасывающей магистрали начнет быстро падать (поскольку в установке не хватает хладагента). Для того, чтобы начать заправку, откроем вентиль на баллоне.
В этот момент давление в баллоне гораздо выше давления в контуре, компрессор всасывает пары хладагента, находящиеся в верхней части баллона. что тотчас же приводит к быстрому падению Fe.
Так как F/ становится больше, чем Fe, равновесие сил нарушается и жидкость начинает кипеть (см. рис. 56.8)
Но для кипения жидкости необходимо тепло!
Заключенная в баллоне жидкость может отбирать необходимое для своего кипения тепло только у самой себя, баллона и окружающей среды. Поэтому, по мере продолжения заправки, та часть баллона, где находится жидкость, охлаждается.

Если количество газа, заправляемого в контур, велико, то количество жидкости, которая должна испариться, чтобы образовать этот газ, также велико. Чем больше количество выкипающей жидкости, тем больше нужно будет тепла для ее кипения. Вот почему баллон может охладиться настолько, что на всей поверхности баллона, которая соприкасается с жидкостью, может появиться снежная шуба (см. рис. 56.9).
Но, поскольку температура жидкости падает, давление е баллоне также уменьшается!
Итак, по мере продолжения заправки газом, давление в баллоне уменьшается в соответствии с соотношением «давление-температура» для данной жидкости. Одновременно, НД в контуре растет, поскольку признаки нехватки хладагента постепенно исчезают.
Рис. 56.9.
Таким образом, АР между баллоном и контуром по мере продолжения заправки падает. Поэтому, по мере продолжения заправки, уменьшается и количество всасываемого газа (е пределе. если давление в баллоне стало бы равным давлению в контуре, хладагент вовсе не смог бы перетекать из баллона в компрессор).

Следовательно, заправка установки хладагентом в газовой фазе является длительной процедурой и может быть использована только при небольших количествах заправляемого хладагента.
Примечание. Если непременно требуется заправлять установку газовой фазой, процедуру заправки можно ускорить, например, оборудуя баллон специальным обогревателем, опоясывающим его корпус, или погружая баллон в горячую воду (не более 45°С), чтобы воспрепятствовать охлаждению жидкости.
ВНИМАНИЕ, ОПАСНОСТЬ! Никогда не подогревайте баллон открытым огнем или пламенем горелки (температура пламени может пре— вышать 2000°С). Баллон очень быстро может взорваться прямо в ваших руках!

Воспользуемся случаем, чтобы упомянуть о неисправности, которая может возникнуть, если сифонная трубка в ресивере с жидким хладагентом сломана (к счастью, довольно редкой).
В этом случае в жидкостной магистрали могут находиться только всасываемые из ресивера пары и компрессор очень быстро выключается по команде предохранительного реле НД. Низкое давление Fe, устанавливающееся при этом над жидкостью, обусловливает очень интенсивное кипение в ресивере следовательно, и охлаждение последнего, что
приводит к новой попытке запуска.
Ремонтник сможет легко распознать неисправность, заставляя компрессор работать и констатируя сильное охлаждение нижней части ресивера (см. рис. 56.10).

3) Как контролировать влажностный режим!
Эта тема настолько широка и сложна, что сама по себе, она заслуживает освещения в отдельном объемном учебнике.
При этом, она не является предметом рассмотрения нашего руководства, которое полностью посвящено проблемам ремонта. Способы увлажнения или осушения воздуха, используемые при его кондиционировании, подробно рассмотрены во многих источниках. Однако информация, касающаяся поддержания нормального влажностного режима в холодильных камерах, встречается гораздо реже. Вместе с тем, в зависимости от природы и типа продукции, помещаемой в холодильные камеры, неблагоприятный влажностный режим может вызвать такие же нежелательные последствия, как слишком высокая или слишком низкая температура (см. раздел 59).
Для начала спросим себя, откуда берется иней, который появляется на ребрах и трубках испарителя (см. рис. 56.11)? Если имеется иней, значит есть вода, которая конденсируется на холодной поверхности испарителя, а потом замерзает, когда температура испарителя становится отрицательной.

Но откуда берется вода?
С одной стороны, эта вода попадает в камеру вместе с наружным воздухом (теплым и влажным), который проникает туда, например, при каждом открытии дверей.
С другой стороны, вода содержится в заложенных на хранение продуктах, которые выделяют влагу. В самом деле, большинство продуктов питания содержит значительное количество воды, потому что более 70% массы отдельных продуктов состоит исключительно из воды.

Например, говяжье мясо может содержать более 72% воды, а это означает, что на 1000 кг говядины приходится 720 кг воды. Сильно преувеличивая, представим себе физиономию мясника, который, купив и положив на хранение в свой холодильник 1000 кг говядины, найдет там, спустя какое-то время, только 280 кг сухой и черной «тухлятины», поскольку 720 кг воды превратились в иней на испарителе и вытекли через сточный патрубок в результате ряда последовательных циклов размораживания!
Продолжая этот пример, заметим, что чем суше воздух в холодильной камере, тем больше будет высыхать и чернеть находящееся там мясо. И наоборот, если воздух в камере слишком влажный, мясо высыхает гораздо меньше, однако оно приобретает скверный липкий вид, причем обе этих неприятности могут происходить, даже если температура холодильной камеры поддерживается точно в заданных пределах.
В обоих случаях наш мясник должен будет срезать испорченные куски мяса, чтобы придать ему достойный вид, что дополнительно увеличит потерю веса.

Вот почему для каждого продукта существуют свои температурные и влажностные режимы, обеспечивающие наилучшую его сохранность. Например, поддержание температуры в холодильной камере на уровне +2°С при относительной влажности от 45 до 80% позволяет решить проблемы нашего незадачливого мясника.
В общем случае, при поддержании заданной температуры особых проблем не возникает, достаточно, чтобы номинальная холодопроизводительность установки отвечала требуемому значению, а регулятор температуры был бы в исправном состоянии и имел нужную настройку.
Однако, для поддержания требуемой влажности необходимо, чтобы вначале был соответствующим образом подобран испаритель. В самом деле, легко представить себе, что для одного и того же продукта, с понижением температуры кипения, будет понижаться температура испарителя, следовательно на нем будет образовываться больше инея и воздух в камере будет осушаться сильнее (а, вместе с воздухом, и помещенный в камеру продукт). Действительно, представляется очевидным, что при температуре кипения -4°С инея будет меньше, чем при -20°С, а, следовательно, сохраняемые продукты при температуре кипения -4°С высыхают меньше, чем при -20°С.

При температуре в холодильной камере +2°С, если давление испарения соответствует температуре -4°С, полный перепад А0ПОЛН равен 6 К, а если давление испарения соответствует температуре -20°С, полный перепад А0ПОЛН равен 22 К.

Таким образом, можно утверждать, что чем выше Лв полн., тем сильнее будет осушаться воздух в холодильной камере.
Жирная кривая на рис. 56.12 позволяет нам дать понятие относительной влажности, которую можно обеспечить в холодильной камере в зависимости от Д6ПШШ испарителя.
Итак, при А6полн, равном 6 К, влажность в камере будет близка к 87%, тогда как при А0ПОЛН, равном 10 К, она составит около 77%.
Вот почему для обычного торгового холодильного оборудования большинство испарителей выбираются исходя из условия обеспечения А6полн между б и 10 К.

Влияние влаги и воздуха на работу холодильных установок

Влага, попавшая в систему фреоновой холодильной установки, ухудшает ее работоспособность.

Вода растворяется в фреонах в небольших количествах, поэтому нерастворившаяся вода при температурах ниже 0°С замерзает. Как правило, ледяные пробки образуются в дроссельных отверстиях ТРВ, где температура фреона резко снижается. Подобные пробки уменьшают либо полностью прекращают подачу жидкого хладагента в испаритель, нарушают нормальный возврат масла в компрессор.

Внешними признаками замерзания влаги в ТРВ являются: повышенные температуры в охлаждаемой кладовой, постоянное открытие соленоидного вентиля. Возобновляется работа испарительной батареи после прогрева ТРВ горячей водой.

Для осушения фреонов лучше всего применять осушители. В установках средней и большой производительности осушители монтируют на обводной линии и включают в работу при первичной зарядке машины фреоном, после каждой дозарядки, а также при появлении признаков наличия влаги в системе и выключают его не ранее чем через 4 часа полного исчезновения признаков наличия влаги. В таких установках производят периодическую разборку осушителя с заменой адсорбента и его регенерацией: поглотителем влаги в нем служит силикагель с размерами гранул от 3 до 7 мм, либо цеолит. Отечественный цеолит типа NaA-2MШ и NaA-2KT имеет строго постоянный размер пор, равный 4 х 10-7 мм. Благодаря этому в поры проникают и удерживаются молекулы воды, а более крупные молекулы фреонов и смазочных масел практически не поглощаются. Важным преимуществом цеолита является то, что одновременно с влагой он поглощает кислоты из маслофреонового раствора. Цеолит NaA-2MШ выпускают в виде сферических или овальных гранул размером 1,5-3,0 мм. Регенерацию силикагеля осуществляют с помощью горячего воздуха или азота (температура 190÷200°С), продуваемого сквозь гранулы силикагеля, либо путем его вакуумирования при температуре 100÷110°С. При этом происходит процесс десорбции влаги, масла и других газов и сорбционная способность силикагеля восстанавливается.

Воздух в систему холодильной установки попадает в основном во время ремонта компрессоров, аппаратов и трубопроводов, при зарядке системы хладагентом. Возможен подсос воздуха и при работе компрессора с давлением ниже атмосферного. Независимо от места проникновения воздух скапливается в конденсаторе (или ресивере), поскольку имеющийся в последнем гидравлический затвор препятствует проникновению воздуха в испарители.

Наличие в системе воздуха повышает давление в конденсаторе, что уменьшает холодопроизводительность компрессора и увеличивает подводимую мощность. Прямой метод определения присутствия воздуха в системе заключается в следующем. При неработающем компрессоре конденсатор прокачивают забортной водой до тех пор, пока температуры воды на входе и выходе не сравняются. Чем больше разность между показанием манометра конденсатора или манометра на нагнетальной стороне компрессора и табличным давлением насыщенных паров хладагента для данной температуры охлаждаемой воды, тем больше в системе воздуха. При разности давлений больше 0,03-0,04 МПа требуется удаление воздуха. Для этого следует продолжить прокачку конденсатора забортной водой и через 3-4 ч. осторожно приоткрыть воздушный кран в верхней части конденсатора. Выпуск воздуха (вместе с парами хладагента) производят медленно и прекращают, когда давление в конденсаторе станет близким давлению насыщенных паров хладагента при температуре охлаждающей воды. При выпуске воздуха неизбежны значительные потери хладагента, составляющие не менее 70 % выпускаемой смеси.

Выпуск воздуха из аммиачной системы производят с помощью воздухоотделителя при работающей холодильной установке или через воздухоспускной клапан в верхней части конденсатора при неработающей холодильной установке в емкость с водой до прекращения выхода пузырьков воздуха из воды. Перед этим максимально заполняют линейный ресивер хладагентом для вытеснения возмож¬но большей массы воздуха из ресивера в конденсатор.

Воздух из рассольных батарей и испарителей выпускают при работающем рассольном насосе через воздухоспускные клапаны и краны. Клапан открывают (пробки откручивают) осторожно и сразу же закрывают его при появлении рассола. Выпуск воздуха повторяют несколько раз до полного его удаления.

Признаки наличия воздуха в системе: срывы потока жидкости, при этом наблюдаются резкие колебания стрелок манометров; отсутствие обмерзания части охлаждающих батарей или неравномерное покрытие их инеем; повышение уровня рассола в расширительном баке при пуске насоса и снижение его при остановке насоса.

Линейные компоненты Danfoss

Компания «Геофрост» предлагает линейные компоненты для холодильных машин по самым выгодным ценам таких производителей , как Alco, Becool, Castel, Danfoss, Esc Schultze, Kriwan из наличия со склада в Москве.

Быстрый поиск по каталогу

Линейные компоненты – это разнообразные группы товаров, которые необходимы для стабильной и корректной работы холодильного оборудования. К линейным системам относятся запорные и терморегулирующие вентили, регуляторы и реле давления, осушительные и антикислотные фильтры. Для разных типов холодильных установок могут требоваться различные компоненты. Мы рады предложить нашим покупателям широкий ассортимент товаров датской компании Danfoss, которая занимается изготовлением холодильной техники и сопутствующих товаров более 80 лет!

Устройства для холодильного оборудования

• Запорные вентили – устройства, необходимые для регулировки потоков охлаждающего вещества. В ассортименте компании-производителя представлено несколько видов запорных клапанов, чтобы каждый покупатель, в зависимости от типа своей холодильной установки, мог выбрать подходящий вариант.
• Обратный клапан – механизм, который регулирует циркуляцию фреона и не дает ему двигаться в обратном направлении. Использовать данный элемент рекомендуется в холодильном оборудовании с несколькими испарителями.
• Разборные фильтры DCR – изделия, которые призваны защитить элементы холодильного оборудования от негативного влияния влаги и попадания мелких частиц, которые также способны вывести из строя холодильную установку или какой-то ее фрагмент. Устанавливаются данные фильтры на жидкостных и всасывающих линиях холодильных систем.
• Регуляторы – группа товаров, необходимых для решения различного рода задач: от поддержания давления в системе охлаждения, до контроля температуры. Регуляторы датской компании Danfoss эксплуатационными качествами зачастую превосходят аналоги других производителей.
• Реле давления – устройства, необходимые для контроля и регулировки работы компрессора. Состоит реле из прессостата и маноконтроллера. Первый элемент необходим для регулировки давления, второй – для выключения при максимальной нагрузке. Реле в соответствии с конструктивными особенностями принято делить на два основных вида: двублочные (контроль и высокого и низкого давления) и одноблочные (низкое либо высокое). Приспособление необходимо для контроля и регулировки работы компрессора.
• Смотровые стекла – приспособления, необходимые для своевременного обнаружения влаги, оказывающий негативное влияние на элементы холодильной системы, а также для определения уровня жидкости в ресивере и содержания масла в линии возврата или в картере компрессора. Такие индикаторы располагают на масляных и жидкостных линиях холодильного оборудования.
• Соленоидные вентили – компоненты, позволяющие оперативно управлять потоками жидкости и газа. Они предотвращают попадание жидкого хладона в неработающий компрессор.
• Терморегулирующие вентили – элементы, используемые для оптимизации процесса теплообмена и контроля количества фреона, поступающего в испаритель. Также данные вентили защищают компрессор от попадания внутрь влаги.
• Фильтры антикислотные устанавливают на линиях всасывания холодильных систем для удаления кислоты и влаги – веществ, которые могут стать причиной коррозии и поломок.
• Фильтры осушительные необходимы для удаления влаги, способных стать причиной серьезных поломок. Также они борются с засорением капиллярных трубок. Располагать их необходимо на жидкостных и всасывающих линиях.

Итак, линейные компоненты – это не просто дополнительные элементы для холодильного оборудования. Это те устройства, которые помогут автоматизировать и оптимизировать работу установки, а также пролить срок ее службы. В компании Геофрост вы сможете приобрести продукцию бренда Danfoss – ведущего производителя по выгодным ценам и с возможностью доставки по всей России.