Chastniimastertver.ru

Ремонт бытовой техники
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Замена компрессора кондиционера без промывки и с промывкой внешнего блока

Замена компрессора кондиционера без промывки и с промывкой внешнего блока

Замена вышедшего из строя компрессора системы кондиционирования без промывки внешнего блока возможна только в том случае, если экспресс-анализ масла агрегата не выявил присутствиt кислоты в жидкости, а ее консистенция, цвет и запах находятся в пределах установленной нормы. Последовательность работ в этом случае выглядит следующим образом:

  • демонтаж вышедшего из строя и установка нового компрессора с пайкой фреоновых магистралей с использованием азота, чтобы исключить попадание в систему окалины;
  • тщательное удаление остатков флюса с фреоновых магистралей;
  • замена фильтра-осушителя кондиционера;
  • вакуумирование и заправка кондиционера фреоном через жидкостный порт;
  • тестирование внешнего блока на специальном стенде;
  • монтаж внешнего блока кондиционера на свое место.

В случаях, когда тесты выявили в масле компрессора присутствие кислоты, а также посторонних включений при визуальном осмотре технической жидкости, то перед заменой вышедшего из строя компрессора производится промывка внешнего блока кондиционера. Работы по замене агрегата осложняются тем, что находящееся в элементах фреоновой магистрали загрязненное масло, после запуска в эксплуатацию кондиционера с новым компрессором, может попасть обратно в агрегат и вывести его из строя. Поэтому, фреоновая магистраль нуждается в обязательной промывке. При этом, после промывки системы компрессорно-конденсаторного блока, необходимо полностью удалить из него остатки жидкости, ибо фреоновая магистраль имеет сложную конфигурацию, в «закоулках» которой скапливается промывочная жидкость. Промывка компрессорно-конденсаторного блока и удаление остатков жидкости — процесс довольно специфический и требует от исполнителя определенных навыков. Выполнение работ производится с помощью специфического оборудования, и выглядит следующим образом:

  • разбор фреоновой магистрали на три составных части (выходная и входная магистрали, а также теплообменник), каждая из которых промывается отдельно;
  • удаление остатков промывочной жидкости из каждой части фреоновой магистрали;
  • сбор фреонового контура наружного блока кондиционера.

Основными, используемыми сервисными службами промывочными средствами являются: четыреххлористый углерод, а также фреоны R-11 и R-113. Их выбор обусловлен тем, что описываемые промывочные жидкости соответствуют таким параметрам, как температура кипения на уровне + 25 градусов Цельсия при нормальном атмосферном давлении; относительная безопасность для человека (не агрессивные и не ядовитые); хорошее разложение минеральных, используемых в компрессорах кондиционеров масел.

Что касается непосредственно самого промывочного процесса, то такие работы производят с помощью баллона с азотом или специальной промывочной станции, с помощью которых промывочная жидкость под давлением направляется в составные части фреонового контура. При этом, качество работ специалисты сервисной службы контролируют визуально, по виду (прозрачности) вытекающей промывочной жидкости. По завершении работ по промывке, из составных частей фреонового контура, вакуумированием тщательно удаляются остатки жидкости и контур собирается в единую систему. Как отмечают специалисты по ремонту и сервисному обслуживанию систем кондиционирования, такой способ промывки компрессорно-конденсаторного блока имеет существенный недостаток, заключающийся в необходимости разборки фреонового контура перед началом производства работ по промывке. Также, к недостаткам описываемого способа относят необходимость тщательного удаления остатков промывочной жидкости, даже самая малая доля которой, оставаясь во фреоновом контуре, выведет из строя новый, установленный взамен «полетевшего», компрессор наружного блока кондиционера.

Сегодня существует более современный и менее трудозатратный способ промывки фреонового контура с помощью станции сбора и регенерации «REFCO PLUS 8», использование которой, помимо сокращения времени работ, позволяет обходиться без промывочной жидкости, роль которой выполняет фреон в системе кондиционирования.

Станция сбора и регенерации «REFCO PLUS 8»

Кроме указанных преимуществ станции «REFCO PLUS 8», также стоит отметить тот факт, что промывку можно производить без разбора фреонового контура, а только демонтировав наружный блок кондиционера с выемкой компрессора. Подготовив таким образом агрегат к промывке, станция сбора и регенерации подключается к трубопроводам нагнетания, а также всасывания, с предварительным шунтированием расширительного устройства. Для работы со станцией «REFCO PLUS 8» необходимо иметь комплект трубопроводов с запорной арматурой и баллон для фреона, в котором предусмотрены жидкостный и газовый вентили.

Промывка пластинчатых теплообменников

ПТО (пластинчатые теплообменники)- приборы, передающие тепло от теплоносителя к среде, нуждающейся в нагревании. В процессе работы ПТО – через гофропластины циркулирует жидкость, являющаяся теплоносителем. Пластинчатые теплообменники заслужили репутацию одного из самых надежных видов оборудования. Однако, это не исключает своевременного обслуживания пластинчатых теплообменников с целью увеличения срока их эксплуатации. Основной проблемой, возникающей при работе пластинчатых теплообменников, являются вещества, растворенные в рабочей жидкости и оседающие на пластины прибора. Вследствие чего пластины засоряются, и ухудшается теплопередача.

Читайте так же:
Как регулировать холодильник ока

Промывка пластинчатых теплообменников – залог нормальной и продолжительной службы этих приборов. Промывка представляет собой комплекс мероприятий, задача которых — очистить оборудование от различных загрязнений, мешающих нормальному функционированию ПТО. При работе пластинчатых теплообменников на рабочих поверхностях пластин всегда оседают загрязнители, идеально чистую среду-носитель в реальных условиях найти невозможно, поэтому абсолютно все приборы нуждаются в периодической очистке.

Промывка пластинчатого теплообменника – необходимое мероприятие, которое нужно проводить в зависимости от условий эксплуатации не менее одного раза в 2-4 года, иногда чаще. Зачастую отсутствие промывки ПТО повлечет за собой выход из строя оборудование. Расходы на комплексный ремонт или замену прибора в разы превышают промывку. Именно поэтому специалисты настоятельно рекомендуют периодически промывать пластинчатые теплообменники.

Самая распространенная опасность для оборудования – накипь, которая образуется в процессе работы. Накипь – это растворенные вещества, оседающие на пластинах теплообменника, ухудшающие теплопередачу и ведущие к поломке оборудования.

Существуют различные виды накипи:

— соли и гидроокись магния, этот вид накипи несложно удалить с помощью химической промывки;
— продукты коррозии, сложный вид накипи, поддающийся очистке с использованием механических методов промывки теплообменников.

На сегодняшний день существует несколько основных способов промывки пластинчатых теплообменников: химический, механический, комплексный метод. Решение о выборе способа очистки принимается на основании изучения состава образовавшейся накипи и общей степени загрязнения оборудования. Невысокая степень загрязнения позволяет прибегнуть к химической очистке. Для очистки сильно загрязненного оборудования всегда используют механическую или комплексную промывку ПТО.

Остановимся подробнее на каждом способе очистки пластинчатых теплообменников:

1. Химическая промывка пластинчатых теплообменников

Не требует разборки прибора, что снижает затраты на обслуживание. Очистка происходит с применением специального оборудования, при помощи которого в теплообменник вводятся очищающие среды и выводятся загрязнения. Химическая промывка теплообменников применяется для предотвращения образования накипи на пластинах теплообменника, которая сильно снижает теплопроводность оборудования и увеличивает затраты на поддержание необходимых температур. Наименее подвержены образованию накипи пластинчатые теплообменники, в которых поток создает турбулентность. Турбулентность снижает, но не исключает возможность образования загрязнений на внутренних частях прибора. Химическая промывка ПТО предотвращает аварийные ситуации, поломку всей системы, влекущую за собой капитальный ремонт, либо приобретение нового оборудования.

В процессе химической очистки пластины обрабатываются специальными очищающими растворами. В основе которых лежат химические реагенты, разрушающие и смывающие с поверхностей накипь и налет. Выбор реагента для химической очистки пластинчатого теплообменника зависит от характера и состава накипи. От правильного выбора зависит успешность промывки оборудования и его дальнейшая работа.

Во время химической промывки пластинчатого теплообменника в прибор вводится определенный раствор, циркулирующий через пластины вместо привычной среды-теплоносителя. В процессе взаимодействия реагентов и внутренних поверхностей пластинчатого теплообменника налет растворяется и переходит в раствор, впоследствии удаляется из оборудования.

Следующий шаг химической промывки теплообменников, последующим за выводом загрязненного раствора, — промывка пластинчатого теплообменника водой. Этот этап является обязательным, чтобы удалить остатки реагента, который может вступить в контакт с обычной средой-теплоносителем и повредить уплотнители теплообменника.

Последний шаг на пути химической промывки теплообменников – тестирование работы прибора. Перед использованием оборудования в обычном режиме нужно произвести тестовый прогон жидкости, чтобы выявить возможные отклонения в работе, убедиться в отсутствии утечки жидкости, проверить соответствие температуры и давления заданным. При обнаружении неполадок в работе теплообменника необходимо установить и устранить их причины и только после этого переходить к нормальной эксплуатации оборудования. Промывка теплообменников кислотой Правильный выбор химических реагентов – залог успешной химической промывки теплообменников. Нужный состав должен разрушить собравшийся на пластинах налет и очистить оборудование. Подбор реагента производится на основании анализа загрязняющих веществ. Промывка теплообменников кислотой – современный и часто используемый способ очистки теплообменников.

Как видно из названия способа, промывка теплообменников кислотой – это грамотный подбор кислот в качестве реагентов, которые эффективно удаляют тот или иной состав накипи. Очистка теплообменников кислотой предполагает целый ряд реагентов, самые популярные сегодня — растворы с серной и соляной кислотой, концентраты или конденсаты органических кислот, фталевой и лимонной кислоты. При промывке теплообменников кислотой нужно анализировать характер и состав загрязнителя. Очень важное значение имеют и материалы, из которых произведены пластины теплообменника. Например, используемые в некоторых теплообменниках пластины из нержавеющей стали во избежание повреждения, нельзя промывать растворами соляной кислоты.

Читайте так же:
Как отрегулировать ножки холодильника самсунг

В основе промывки теплообменников кислотой лежит ввод в систему растворов необходимых кислот, вступающих в реакцию с налетом и разрушающих его, очищая пластины теплообменника. Как происходит растворение налета? Вещества накипи вступают в реакцию с кислотой, при этом образуется углекислота и водород. Последние же и разрушают налет, который уходит с внутренних поверхностей прибора и переходит в раствор. Такой метод весьма эффективен, но таит в себе некоторые опасности. При промывке теплообменников кислотой образуется водород. Который в контакте с воздухом образует взрывоопасную смесь. При таком способе очистки требуется постоянный контроль над уровнем кислорода в оборудовании и удалении его излишков.

Важно полностью исключить возможность искрения или же возгорания рядом с оборудованием в процессе очистки теплообменника кислотой. Промывка теплообменников кислотой – это разновидной химической промывки теплообменников. Поэтому соответствует основным ее этапам: введением реагента, циркуляцией внутри оборудования, вывода и промывки пластин водой.

Самая эффективная кислотная очистка теплообменников происходит при помощи растворов серной или соляной кислот. Эти реагенты эффективнее и быстрее всего разрушают накипь в системе. Однако, уровень pH указанных растворов как правило составляет 1, что может отрицательно повлиять на пластины теплообменника. Менее эффективно, но и менее рискованно использование растворов органических кислот с уровнем pH в 2-4. Не следует забывать, что химическая промывка теплообменников кислотой может быть опасной для металлических пластин теплообменника, потому что под воздействием кислот растворяется не только накипь, но и поверхность пластин. А это может повлечь за собой выход из строя прибора. Особо опасны высоко кислотные растворы: с использованием соляной и серной кислоты.

Чтобы защитить металлические пластины теплообменника в процессе его промывки кислотой, используют различные пассиваторы и ингибиторы коррозии метала. Их добавляют в моющие растворы, они снижают вредное воздействие реагентов на пластины и увеличивают срок их службы. Ингибиторами коррозии металла разбавляется большинство моющих растворов, используемых для химической промывки теплообменников. Эта процедура значительно уменьшает возможность повредить металлические пластины и предотвращает аварийные ситуаций, влекущие за собой ремонт или замену пластин теплообменника.

2. Механическая или разборная промывка теплообменников

Этот вид промывки пластинчатых теплообменников применяется не часто. Только в ситуациях крайне сильного загрязнения тяжелыми видами накипи типа продуктов коррозии. При механической промывке теплообменников разбираются пластины прибора. Затем они промываются под струей воды, выходящей под высоким давлением. Механическая промывка теплообменников применяется для отложений, в большом количестве скопившихся в системе, и признана лучшей мерой для борьбы с большим количеством сложных загрязнений.

По сравнению с химической промывкой механическая или разборная промывка теплообменников признана более экологичной по ряду причин:

– в процессе не используют химические реагенты;
– отработанная в процессе гидродинамической промывки вода остается безвредной и спускается в водопровод (химическая обработка предполагает нейтрализацию отходов).

Так как в основе гидродинамической промывки пластинчатых теплообменников лежит работа сильной водяной струи, работа производится на специальном оборудовании, создающем необходимый напор воды для эффективной очистки. Понятно, что этот способ очистки пластинчатых теплообменников используется для промывки разборных теплообменников: паяные теплообменники очищаются только химическим способом. Поэтому паяные теплообменники с сильным загрязнением, как правило, подлежат ремонту или замене (частичной или полной).

Обратная сборка пластин теплообменников заслуживает пристального наблюдения. Особое внимание при механической промывке пластинчатых теплообменников следует уделять обратной сборке пластин теплообменника. Так же как и при химической очистке теплообменников, перед началом эксплуатации в рабочем режиме, необходимо протестировать систему на наличие возможных отклонений от нормы. При обнаружении неисправностей оборудование необходимо разобрать и собрать заново, что устранит возникновение неполадок в работе системы в дальнейшем.

3. Комплексная промывка теплообменников

Химическая и механическая обработка теплообменников являются эффективными методами очистки. Однако, в редких случаях, возникает потребность в проведении комплекса мероприятий. В ситуациях, когда оборудование сильно загрязнено, а накипь, собравшаяся на внутренних поверхностях теплообменника имеет сложный состав, применяется комплексная промывка теплообменников. Если на пластинах теплообменника заметна коррозия (это самый тяжело удаляемый тип накипи), специалисты прибегают к комплексной промывке теплообменника.

Разборная химическая промывка пластинчатых теплообменников – самый затратный способ очистки от сильного загрязнения, применяется довольно редко и является наиболее дорогостоящей мерой очистки теплообменников от скопившихся в нем загрязнителей. Как правило, применяется только в крайних случаях и рекомендуется для оборудования с длительным сроком эксплуатации.

Читайте так же:
Регулировка двери холодильника полюс

Разборная химическая промывка пластинчатых теплообменников состоит из нескольких этапов:

– разборки и снятия пластин теплообменника;
– помещения пластин в специальный раствор для растворения накипи;
– промывки прибора водой;
– обратной сборки.

Выбор реагентов обязательно проводится с учетом состава, характера и свойство накипи, поскольку именно от этого подбора зависит эффективность процедуры комплексной промывки и дальнейшая нормальная работа пластинчатого теплообменника.
Независимо от способа промывки пластинчатого теплообменника, после процедуры очистки необходимо проводить тестирование работы системы. В отличие от более простых чисток (химической и механической) при комплексной очистке ПТО часто возникает необходимость замены уплотнителей теплообменника, так как они являются самыми уязвимыми частями для загрязнений, а так же для реагентов, используемых во время очистки.

Комплексная промывка пластинчатых теплообменников применяется только для разборного оборудования, исключена для паяных теплообменников, из которых невозможно извлечь функциональные пластины.

При использовании способов очистки ПТО, предполагающих химическую обработку, необходима нейтрализация реагентов перед их спуском в канализацию. Нейтрализацию проводят с помощью специальных растворов, что несколько удорожает процесс промывки, но является обязательным условием процедуры. Необходимость регулярной промывки пластинчатых теплообменников

Пластинчатые теплообменники – неотъемлемая часть современного оборудования большинства предприятий. Именно такое оборудование признано более эффективным и менее затратным. Однако важную роль в работе систем играет периодическая промывка ПТО. Пластинчатые теплообменники менее требовательны к частым очисткам, по сравнению с другими типами теплообменных аппаратов. Это обусловлено турбулентностью потока среды-носителя. Множество мелких частиц попросту не остается на стенках оборудования, а смывается в процессе работы. Однако это не отменяет периодическую промывку пластинчатых теплообменников.

Для эффективной работы ПТО необходима регулярная очистка и промывка прибора. Накипь при оседании на внутренних поверхностях аппарата ухудшает теплопроводность пластин, которые специально выпускаются из тонкого металла, чтобы усилить теплопроводность. Ухудшение теплопроводности ведет за собой увеличение затрат на поддержание заданной температуры. Промывка пластинчатых теплообменников – предотвращение потерь эффективности работы аппарата путем удаления осевшей накипи.

Замена фреона и масла в холодильной установке

схема холодильной установки

    При очистке системы после сгорания электродвигателя необходимо сохранить вышедший из строя компрессор в исходном состоянии для последующего лабораторного анализа. Поэтому его нужно изолировать от системы.

С этой целью установите уплотняющие приспособления между компрессором и всасывающим и нагнетательным вентилями. Для перекрытия всасывающего и нагнетательного патрубков компрессора можно использовать плоские шайбы, поставляемые со всеми новыми компрессорами, имеющими клапаны типа «rotolock».

  • Снимите сопловую вставку терморегулирующего расширительного вентиля. Удалите фильтр-осушитель и откройте контур, как показано выше. Жидкость, используемая для промывки, будет выходить из трубопровода, подсоединяемого к фильтру-осушителю.
  • Заполните систему растворителем через всасывающий вентиль компрессора (против обычного направления). Лейте растворитель до тех пор, пока цвет вытекающего растворителя не станет чистым. Чтобы ускорить удаление примесей, продувайте растворитель азотом.
  • Удалите остатки растворителя, продув контур сжатым азотом. Повторите процедуру очистки контура, пока система не избавится от посторонних включений и отходов старого масла.
  • Откройте контур в месте установки фильтра-осушителя.
  • Растворитель, используемый для чистки, будет выходить из трубопровода, подсоединяемого к фильтру-осушителю.
  • Заполните систему растворителем через нагнетательный вентиль компрессора (в обычном направлении). Лейте растворитель до тех пор, пока цвет вытекающего растворителя не станет чистым.
  • Удалите остатки растворителя, продув контур сжатым азотом. Повторите процедуру очистки контура, пока система не избавится от посторонних включений и отходов старого масла.

Этап 4 — Слив масла из компрессора

  • Отсоедините компрессор от системы.
  • Откройте всасывающий патрубок или смотровое стекло (если оно есть).
  • Медленно переверните компрессор на бок и слейте масло через всасывающий патрубок компрессора или через открытое смотровое стекло.
  • Примечание: большие спиральные компрессоры оборудованы дренажным штуцером и позволяют слить масло в вертикальном положении. В этом случае наддуйте сторону низкого давления компрессора сухим азотом.
  • При необходимости, возьмите на анализ некоторое количество масла.
  • Перед тем, как установить компрессор на место или поставить смотровое стекло, замените все старые прокладки на новые (прокладки на всасывающем и нагнетательном патрубках, прокладку на смотровом стекле). Проверьте старое масло на содержание кислоты, используя испытательный комплект.
  • Установите новый фильтр-осушитель. Если тесты показали наличие в масле кислоты, необходимо использовать фильтр с антикислотным патроном. После нескольких дней работы с антикислотным фильтром-осушителем, когда из системы будет удалена кислота, его необходимо заменить стандартным фильтром-осушителем.
Читайте так же:
Холодильники ariston как регулировать температуру

Этап 5 — Дозаправка масла

Ниже описано, как добавить масло в компрессор, установленный в систему. Данная методика не относится к компрессорам, снятым с системы для полного слива и замены масла. схема холодильной установки

  • Откачайте сторону низкого давления компрессора до атмосферного давления. Постарайтесь не создать вакуума, чтобы не допустить проникновения воздуха и влаги в компрессор при дозаправке масла.
  • Используйте новую герметично запечатанную банку с маслом и ручной масляный насос. Шланг насоса должен быть размером ¼» для соединения под отбортовку с отжимателем на конце, который открывает клапан самозакрывающегося технологического штуцера, расположенного на компрессоре.
  • Тип используемой смазки указан на маркировочной табличке компрессора. Убедитесь, что содержимое банки с маслом соответствует типу масла, указанному на табличке компрессора.
  • Ручной насос (аналогичный показанному на снимке) погружается в банку с маслом — убедитесь при этом, что насос чистый — в самый последний момент перед заправкой, чтобы банка находилась открытой в воздухе минимальное количество времени (чтобы еще уменьшить время пребывания масла на открытом воздухе, используйте пробку с переходником). Несколькими движениями поршня откачайте воздух из насоса и шланга. Продувка насоса необходима, чтобы удалить из шланга масло, насыщенное влагой, которое осталось внутри него после предыдущего использования.Подосе-дините шланг к штуцеру компрессора сразу после его продувки, чтобы на дать влаге попасть в масло.
  • После дозаправки компрессора маслом дайте ему проработать под полной нагрузкой около 20 минут, после чего проверьте уровень масла в смотровом стекле. Этот уровень должен находиться между отметками % и 3
  • Будьте внимательны и не добавляйте масла в компрессор больше, чем положено. При избытке масла возможны следующие проблемы в работе установки:
    Повреждение клапанов и поршней или спиралей в результате гидравлических ударов.
    Чрезмерный перенос масла по системе.
    Потеря производительности испарителя в результате скапливания масла в нижней части системы.

Этап 6 — Вакуумная откачка и процедура удаления влаги

В этом разделе даны практические рекомендации, как проводить вакуумное удаление влаги из системы. В общем случае содержание влаги в контуре определить довольно трудно. Поэтому наилучший способ установить безопасный и допустимый уровень влаги в системе перед пуском ее в эксплуатацию — это следовать заданной методике.

Влага мешает правильной работе компрессора и системы охлаждения. Воздух и влага уменьшают срок службы установки и увеличивают давление конденсации. Они также являются причиной слишком высокого давления и температуры нагнетания, которые ухудшают смазывающие свойства масла. Воздух и влага увеличивают опасность образования кислоты, которая вызывает омеднение деталей и повреждение изоляции электродвигателя. Все это может привести к механическому и электрическому повреждению компрессора. Чтобы исключить эти явления, рекомендуется вакуумная откачка системы согласно предлагаемой методике.

Методика вакуумирования

  1. Провести испытания на герметичность.
  2. Откачать контур охлаждения до давления 500 мкм Hg (0,67 мбар).
  3. При достижении давления 500 мкм Hg изолировать контур от насоса.
  4. Подождать 30 минут.
  5. Если давление будет быстро расти, значит контур негерметичен. Определите место утечки и устраните ее. Вернитесь к этапу 1.
  6. Если давление будет расти медленно, значит контур содержит влагу. Заполните систему азотом и повторите этапы 2-3-4.

7. Подсоедините компрессор к системе, открыв эти вентили.
8. Повторите этапы 2-3-4 (и 5 или 6, если это необходимо).
9. Заполните систему азотом.
10. Повторите этапы 2-3-4 со всем контуром.

Компрессор не имеет отсечных вентилей

7. Заполните систему азотом.
8. Повторите этапы 2-3-4 (и 5 или 6, если это необходимо).

Откачайте систему до давления 500 мкм Hg (0,67 мбар) и выдержите ее в этом состоянии 4 часа. Этим будет достигнута гарантия, что контур герметичен и полностью обезвожен. Давление должно быть замерено манометром, подключенным к системе, а не манометром вакуумного насоса.

Вакуумный насос

Для откачки системы необходимо использовать двухступенчатый газобалластный вакуумный насос (с остаточным разрежением 0,04 мбар), соизмеримый по производительности с объемом откачиваемой системы. Соединительные шланги должны быть большого диаметра и подключаться к отсечным вентилям, а не к шрадер-штуцеру компрессора. Это необходимо для того, чтобы избежать больших потерь давления по тракту.

Содержание влаги

К моменту пуска в эксплуатацию содержание влаги в системе не должно превышать 100 ppm. В процессе эксплуатации фильтр-осушитель должен уменьшить эту величину до 20-50 ppm.

  • Уменьшение давления в системе ниже 500 мкм рт. ст. при проведении вакуумирования приводит к опасности замерзания влаги, присутствующей в контуре (жидкость, оставшаяся в нишах, превращается в лед и не испаряется). Достижение высокого вакуума может быть ошибочно понято, как полное освобождение системы от влаги, в то время как там еще присутствует лед. Такая опасность становится реальной, когда для откачивания контуров с малым объемом используется сравнительно мощный вакуумный насос. Поэтому вакуумирование системы до давления 0,33 мбар (250 мкм рт. ст.) еще не гарантирует достаточно низкого содержания в ней влаги.
  • Низкая температура окружающей среды в зоне установки оборудования затрудняет удаление влаги (температура ниже 10°С). Примите контрмеры и включите нагреватель картера компрессора.
  • Соблюдение приведенной методики заправки еще более важно при применении ГФУ-хладагентов и полиэфирного масла, чем при традиционно используемых ГХФУ (R 22) или ХФУ-хпадагентов и минерального масла.
Читайте так же:
Влага в системе холодильных установок

Не используйте мегометры и не подавайте электропитание на компрессоры, находящиеся под вакуумом. Это может привести к повреждению обмоток электродвигателя. Никогда не включайте компрессоры, находящиеся под вакуумом, так как это может привести к пережогу электродвигателя.

Установка для промывки системы холодильника

всегда ли при замене компресора вы делаете промывку системы?

Не разу этого не делал..
Всё зависит от того как сгорел компрессор.
Если погорели обмотки ставлю обычный фильтр и антикислотник..
если клин то только обычный фильтр.

а требование нормативных документов, при любой замене компрессора промывка системы . d

Нормативные документы. м-м-м. Спасибо Вам за это слово. D

а требование нормативных документов, при любой замене компрессора промывка системы . d

Понимаю, надо! А как? Если на торговом прилавке ещё возможно распаять на отдельные узлы, то уже ларь не распаяешь (хотя ещё возможно при Очень большом желании). А как быть с современным бытовым холодильником? Продувка азотом в самом лучшем случае. Чаще и этого не бывает. Сам делаю также, как и villain:

. Если погорели обмотки, ставлю обычный фильтр и антикислотник. если клин, то только обычный фильтр.

Понимаю, надо! А как? Если на торговом прилавке ещё возможно распаять на отдельные узлы, то уже ларь не распаяешь (хотя ещё возможно при Очень большом желании). А как быть с современным бытовым холодильником? Продувка азотом в самом лучшем случае. Чаще и этого не бывает. Сам делаю также, как и villain:

А поясните пожалуйста: что даёт продувка Азотом .

А поясните пожалуйста: что даёт продувка Азотом .

ВЫ не знаете. Грустно.

ВЫ не знаете. Грустно.

Так всё таки, сколько лет занимаюсь вопросом так никто и не ответил, на семинаре спромил там сказали что получается от продувки, мне просто интересно Ваше мнение узнать .

А поясните пожалуйста: что даёт продувка Азотом .
Небольшая выдержка. По ссылке можно прочитать более полно.

http://www.xiron.ru/content/view/125/28/
Очистка системы от влаги и воздуха
Наличие влаги и воздуха в холодильном контуре оказывает серьезное отрицательное влияние на работу холодильной установки.
Присутствие воздуха в системе повышает давление нагнетания, снижает холодопроизводительность холодильной установки, приводит к перегреву встроенного электродвигателя, увеличению энергопотребления.
При контакте влаги с большинством хладагентов образуются кислотообразующие соединения, которые становятся причиной сгорания встроенных электродвигателей холодильных компрессоров.
Удаление воздуха и влаги из холодильной системы осуществляют посредством вакуумирования.
Существует два основных способа вакуумирования: одиночное и тройное вакуумирование.
Одиночное вакуумирование производят в тех случаях, когда в системе накопилось незначительное количество загрязнений.
Тройное вакуумирование применяют, если в системе имеются значительные количества воздуха и влаги.
Вакуумирование производят при помощи специальных выкуумных насосов. Холодильный компрессор непригоден для этой цели, так как можно повредить обмотку встроенного электродвигателя.
Чтобы повысить качество обезвоживания, часто используется такой прием, как заполнение холодильного контура после вакуумирования азотом.
Установку наддувают азотом до давления, слегка превышающего атмосферное, например, на 0,5 бара.
Большое количество азота, поданное в контур, без проблем поглощает небольшой объем влаги, оставшийся в контуре после вакуумирования. Сухой азот становится влажным азотом. После этого давление в контуре стравливают в атмосферу.
Если теперь вновь отвакуумировать установку, влажный азот будет из нее удален, а вместе с ним и та часть влаги, которая оставалась в контуре после первого вакуумирования.
Такой прием осуществляют троекратно

Проще говоря, продувка применяется для выдавливания всякой гадости из контура достаточно высоким давлением, а также осушки системы.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector