Chastniimastertver.ru

Ремонт бытовой техники
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Заправка холодильной установки фреоном

Заправка холодильной установки фреоном

Заправка холодильной установки фреоном производится перед ее первым перезапуском для обеспечения всех необходимых процессов. Ее выполняют в соответствии с рядом требований и правил, обеспечивая полную герметичность системы во избежание утечек.

Порядок выполнения заправки

Заправка холодильной установки фреоном производится через специальные заправочные вентили. Вливают жидкий холодильный агент по жидкостному трубопроводу. Но в зависимости от типа и модели агрегата, заправка может происходить по-разному:

  • ​ Маленькие модели могут заправляться через всасывающую магистраль в газовой фазе.
  • ​ На агрегатах, работающих с перегревом, вентиль устанавливается перед осушителем на жидкостной магистрали, чтобы задержать влагу, присутствующую в хладагенте.
  • ​ В моделях с затопленными испарителями он может располагаться там же или между отделителем жидкости и ТРВ. Во втором случае дополнительно устанавливается осушитель.

Заполнение производится двумя способами – напрямую из баллона или заправочного цилиндра, предварительно заполненного точно рассчитанной дозой фреона. Его объем указывается на маркировочной табличке.

  1. Использование только проверенных комплектующих Европейских И Российских производителей
  1. Реально Внедрение импортозамещения в производстве
  1. Сборка холодильных агрегатов без использования сварки, болтовое соединение
  1. Порошковая покраска каркаса и антикоррозийная обработка
  1. Изготовление установок по индивидуальным заказам и размерам

Вакуумирование системы

Перед началом заправки гибкий шланг от цилиндра соединяют с машиной и удаляют из него остатки воздуха, чтобы он не проник в контур. Для этого на мгновенье открывают вентиль и сразу же до отказа закручивают гайку.

При заполнении в газовой среде, баллон переворачивают вверх днищем, так как он имеет один простой вентиль с проходом для паров. При заправке крупных машин используются баллоны с двухходовыми вентилями – для пара и жидкости, поэтому его оставляют на днище.

Количество хладагента необходимо постоянно контролировать. Чтобы обеспечить нужную степень заполнения используются специальные весы, играющие роль электронных дозаторов. При использовании цилиндра используется то количество хладагента, которое предстоит залить в агрегат.

Подготовка к заправке

Во время заправки часто происходит такая ситуация, что давление в контуре и баллоне уравнивается. Для продолжения перелива необходимо повысить давление в баллоне. Это достигается путем его помещения в теплую воду около 40С или опоясыванием электронагревательным шнуром.

С заправочными цилиндрами дело обстоит проще – они комплектуются небольшими электронагревателями, которые позволяют повысить давление на точно требуемую величину.

Контроль качества заправки

На стадии заполнения установок с одним или несколькими конденсаторами можно не останавливать циркуляцию воды в них. Она позволяет снизить температуру и тем самым обеспечивает запас холодильного агента внутри ресивера или конденсатора.

После выполнения этих работ производят включение компрессора и ждут, пока не установится запланированный режим работы. После этого нужно следить за показаниями уровня масла, давления нагнетания и всасывания, смотровым стеклом.

Если все сделано правильно, то в смотровом стекле виден сплошной поток жидкого хладагента. Пузырьки могут появляться только при открытии ТРВ. Если заправка холодильной установки фреоном была проведена не в полном объеме, то пузырьки будут идти постоянно. В этом случае необходима дозаправка.

Вакуумирование холодильных установок

Компания «ФростТехнолоджи» оказывает полный спектр услуг по обслуживанию холодильных установок, в том числе вакуумированию системы и заправке контура хладагентом.

Читайте так же:
Как регулировать температуру в холодильнике свияга

Услуги и цены

ТИП ХОЛОДИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯЦЕЛИ И ЗАДАЧИТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ (холод-произ, ВТ)ЦЕНА
Установкиваккумирование системы800 — 3 5009 500 руб.
Агрегатыосушение системы1 500 — 5 00014 100 руб.
Выносной холодпроверка герметичности10 000 — 25 0008 000 руб.
Чиллерапусконаладочные работы3 000 — 60 00011 000 руб.
Осушители воздухапроведение газосварочных работ2 000 — 12 00010 000 руб.
Кондиционерыгерметизация4 000 — 18 0007 000 руб.

Для чего нужна услуга

Изначально любая система перед её установкой содержит в своих трубках воздух, влагу и различные примеси. Вакуумирование заключается в отсосе из системы воздуха вместе с примесями. Если этого не сделать, то оставшаяся в воздухе влага может привести к тому, что терморегулирующий вентиль оборудования будет закупорен. Тогда вся установка может выйти из строя. Кроме того, если воздух (а вместе с ним содержащаяся в любом воздухе влага) попадёт в хладагент (холодильную жидкость), это снизит концентрацию последнего, уменьшая эффективность холодильной системы. В итоге может быть испорчен продукт, который должен подлежать охлаждению.

Из прайс-листа на сайте Вы можете узнать, сколько стоят работы по вакуумированию холодильной установки/кондиционера/иного климатического устройства.

Этапы процедуры

  1. Сначала к вентилю установки подключается манометрический коллектор.
  2. Далее к вакуумному насосу подключается заправочный шланг.
  3. Открывается вентиль низкого давления агрегата и включается вакуумный насос. Тип насоса и его мощность подбираются в зависимости от типа холодильной системы.
  4. Проводится вакуумирование. Есть распространённое заблуждение, что его можно прекращать после того, как давление в системе упало ниже нуля, но это заблуждение, на самом деле такое значение не играет особой роли. Процесс должен длиться хотя бы 15 минут (больше для мощных систем) вне зависимости от показываемых на приборе значений.
  5. После окончания вакуумирования, когда достигнуто нужное состояние системы, закрывается вентиль манометрического коллектора установки.
  6. Выключается насос.
  7. В контур оборудования запускается фреон или другой хладагент, использующийся в холодильной системе.

Нужна помощь?

Наши специалисты помогут определиться с выбором.

Это лишь пример — процесс может сильно варьироваться в зависимости от того, с какими системами идёт работа. Закажите во «ФростТехнолоджи» вакуумирование холодильного оборудования — наши цены на ремонт и обслуживание установок одни из самых доступных на рынке.

Подготовка рассольной системы

Первоначальный пуск холодильной установки производится после ее монтажа или ремонта. В общем случае он включает проверку готовности компрессоров и обслуживающих систем; для рассольных систем охлаждения — очистку и проверку их плотности, заполнение предварительно приготовленным рассолом; очистку и осушение трубопроводов хладагента, контроль плотности давлением и вакуумирование системы, ее заполнение маслом и хладагентом, проведение пробного пуска системы.

Подготовка к первоначальному пуску холодильной установки с рассольной системой охлаждения начинается с очистки рассольной и водяной систем от окалины и грязи. Для этого рассольным насосом промывают трубопроводы до устойчивого появления из спускных пробок и кранов чистой воды. После промывки воду сливают, а системы продувают сжатым воздухом.

Читайте так же:
Регулировка терморегулятора холодильника атлант своими руками

Плотность системы проверяется гидравлическим давлением 0,6 МПа. Если в течение 10 мин. не обнаруживаются утечки воды, ее сливают и приступают к заполнению рассолом, которое проводится через фильтр при открытых воздушных кранах и пробках на трубопроводах и аппаратах. В качестве хладоносителя в рассольных системах используются водные растворы хлористого натрия NaCl с температурой замерзания t3 = -21,2°С, хлористого кальция СаС12 с t3 = -55°С, этиленгликоля с t3 = -72°С, пропиленгликоля с t3 = -52°С и др. Концентрация рассола должна быть такой, чтобы обеспечивалась температура его замерзания на 6-8°С ниже температуры кипения хладагента.

Подготовка системы хладагента

Начинается с продувки трубопроводов сухим сжатым воздухом или азотом под давлением 0,5-0,6 МПа для удаления остатков грязи и окалины. Одновременно с этим ведется осушение системы, для чего подаваемый воздух пропускается через силикагель и подогревается до температуры 80°С. Очистка и осушение считается законченными, если на белой материи, укрепленной против выходного отверстия воздуха, не остается следов загрязнений.

Плотность системы контролируется постепенным повышением в ней давления воздуха с помощью воздушного компрессора и периодической проверкой герметичности различных соединений, начиная с 0,3 до 1,2-1,8 МПа. Давление регламентируется Правилами Регистра в зависимости от марки хладагента. В исключительных случаях для этих целей можно использовать холодильный компрессор, тщательно контролируя его тепловое состояние. Результаты испытаний считаются приемлемыми, если при выдержке системы под максимальным давлением в первые 6 ч. оно понижается не более чем на 2 % Рmах, а в последующие 12 ч. не меняется.

Для удаления воздуха и неконденсирующихся газов, окончательного осушения от влаги и выявления скрытых неплотностей проводится вакуумирование системы вакуумным насосом или холодильным компрессором. При достижении остаточного давления 1,33 кПа система выдерживается в течение 12 ч., допускается повышение давления в первые 6 ч. до 50 % при постоянстве его в оставшееся время.

Заполнение системы маслом

Непосредственно после окончания вакуумирования систему заполняют маслом. В системах с неограниченной взаимной растворимостью масла и хладагента заполняется не только картер компрессора, но и испаритель (для рассольной системы в количестве 10-15 % массы заряжаемого в систему хладагента, а для установок с непосредственным охлаждением — 2-3 %). Подобная концентрация масла в хладагенте обеспечивает его свободный возврат в картер компрессора с потоком всасываемого пара.

Испаритель заполняют маслом через вентиль штатного манометра или наполнительный клапан системы. Для этого к вентилю манометра подсоединяют резиновый шланг, предварительно продутый и заполненный парами хладагента, другой конец шланга опускают в банку с маслом. При открывании вентиля масло под действием атмосферного давления самотеком поступает в испаритель. Картер заполняют маслом аналогично через наполнительный или маслоспускной клапан до 1/2-2/3 высоты смотрового стекла.

Заполнение системы хладагентом

Хладагент хранится в жидком состоянии под давлением в стальных баллонах. Перед заполнением системы агентом обязательно проверяют соответствие надписи на баллоне его содержимому. Ошибочное подключение баллона с кислородом может вызвать взрыв. Для проверки сравнивают давление в баллоне с давлением насыщенных паров хладагента при температуре его хранения.

Перед соединением баллона с системой его взвешивают и продувают в вертикальном положении, приоткрывая клапан на 1-2 с и выпуская небольшое количество газообразного хладагента. Если из баллона выходит жидкий хладагент, то его выпускают до появления парообразного. Для соединения с системой баллон устанавливают клапаном вниз на деревянную или металлическую подставку, зарядную трубку продувают агентом и плотно присоединяют к наполнительному клапану 9 системы (рис. 14.1). Затем открывают все запорные клапаны 3-16 на линии циркуляции хладагента, включая и ручные регулирующие клапаны 15 на обводных трубах ТРВ. Исключение составляют только запорные клапаны 1 и 2 компрессора и клапан обвода осушителя 11.

Читайте так же:
Регулировка холода в холодильнике занусси

Зарядка хладагентом проводится через осушитель. При заполнении сначала открывают наполнительный клапан 9, а затем на небольшую величину клапан на баллоне, чтобы в систему поступали пары, а не жидкий хладагент. Хладагент поступает в систему самотеком за счет разности давлений. Момент опорожнения баллона фиксируется по появлению шипящего звука в наполнительной линии и инея на нижней части баллона из-за вскипания жидкого хладагента при понижении давления.

Принципиальная схема холодильной установки

После опорожнения нескольких баллонов, когда давление в системе возрастет до 0,35-0,4 МПа, дальнейшее заполнение системы ведут компрессором. Для этого нужно закрыть запорные клапаны 6 и 7, а при отсутствии ресивера — за конденсатором клапан 4 и открыть клапан подачи охлаждающей воды на конденсатор. Открывая нагнетательный клапан 2 компрессора, включить его и, осторожно открывая всасывающий клапан 1, перекачивать хладагент из испарителя и баллона в конденсатор. Если давление на всасывании снизится до 0,25 МПа, компрессор остановить, не прекращая подачи воды в конденсатор, а зарядку системы продолжать хладагентом из баллона. При повышении давления в системе до 0,35-0,45 МПа компрессор пускают вновь и т. д.

Для определения суммарного количества вводимого хладагента баллоны взвешивают до и после опорожнения. Окончательно о степени заполнения системы судят по работе установки.

Пробный пуск установки

В процессе пробной работы холодильной установки проверяют полноту ее заполнения хладагентом, действие всех механизмов, аппаратов, систем автоматического регулирования, сигнализации и защиты.

Перед пробным пуском установки открывают все клапаны, кроме ТРВ и обводного 15 у испарителя и всасывающего 1 на компрессоре (нагнетательный 2 открывают в последнюю очередь). Циркуляцию хладагента пускают, помимо фильтра осушителя. После пуска компрессора постепенно открывают всасывающий клапан 1, не допуская влажного хода, а затем поочередно ТРВ, устанавливая нужный перегрев в каждом испарителе.

При недостатке хладагента в системе будет более высокая температура всасывающего пара компрессора и понижение давления конденсации, при избытке — повышенное давление конденсации и влажный ход компрессора, при этом появляются глухие стуки и обмерзает всасывающий патрубок. В таком случае избыточный хладагент переливают обратно в баллон, располагая его на весах клапаном вверх и подсоединяя к наполнительному клапану 9, либо клапану ресивера. Перекрыв испаритель на жидкостной линии клапаном 13, нагнетают хладагент в конденсатор или ресивер компрессором до максимально возможного давления. Осторожно открывая наполнительный клапан 9 и клапан баллона, перепускают часть хладагента в баллон.

Определение утечек хладагента

Параллельно с заполнением системы хладагентом и пробным пуском определяют утечки хладагента, пропуски которого в разъеме фланцевых соединений, сальниках и других местах обнаруживаются прежде всего по следам масла или с помощью галоидной, лампы.

Читайте так же:
Воздух в системе холодильной установки

Опрессовка и вакуумирование

Для опрессовки применяется азот в баллонах емкостью 5, 10 и 40 литров, причем обязательно с минимальным содержанием примесей и влаги: особой чистоты 99,999% 1 сорта. Баллон с азотом находящимся под давлением 150 бар и выше, подключается к сервисному порту холодильного аппарата через понижающий редуктор высокого давления с предохранительным клапаном настроенным на давление срабатывания 70 бар, как правило используется специальный переходник для опрессовки азотом, чтобы опрессовка проходила через обычный кондиционерный шланг с резьбой ¼ дюйма.

Для облегчения процесса опрессовки и поиска утечки на фото ниже представлен азотный набор STDL – 70, который включает в себя азотный редуктор, переходник с резьбой ¼ дюйма, запоминающий манометр со шлангом, переходник на малый баллон, муфта с резьбой ¼ дюйма.

При изменении внешних условий допускается для быстрой оценки применять коэффициент коррекции 0,1 бар на 1°С изменения температуры. Т.е. корректирующее значение давление будет равно: (Т°С во время подачи давления — Т°С во время проверки) х 0,1.

Приближенно 0,1 МПа = 1 Атм = 1 бар

В случае применения цифровой манометрической станции, возможно значительно сократить время опрессовки до приемлемого интервала.

Для учета изменения параметров, необходимо скорректировать полученные значения в соответствии с законом Шарля:

При этом значения температур и давлений должны быть выражены в абсолютных величинах.
(Цельсии перевести в кельвины)

За время испытаний по показаниям приборов давление в системе понизилось с 39 до 38 бар, при этом температура окружающего воздуха изменилась с 25°С до 19°С.

1. Рссчитаем значения температур в Кельвинах и абс. величины давлений:

T1 = 273 + 25 = 298 °K T2 = 273 + 19 = 292 °K

P1=39+1=40 бар P2=38+1=39 бар

2. Вычислим значение давления в барах в конечный момент времени P2, при котором будет сохраняться тождественность формулы (1):

3. Сравним измеренное значение с расчетным:

P2 изм.= 39 бар Р2 расч.≈ 39,19 бар

Значения примерно равны, различия скорее всего вызваны погрешностью измерительных приборов, но также не исключаются нарушения герметичности, вызванные, например, наличием пористости в паяных соединениях или недостаточной жесткостью трубопроводов.

Вывод: Контур герметичен, но требует контроля.

В случае если обнаружено снижение давление после коррекции по температуре, следует внимательно проверить все потенциально слабые места системы: разъемные и паяные соединения, заглушки, вальцовки и т.п. Самые крупные течи выявляются на слух и на ощупь. Еще один доступный способ поиска утечек — обмыливание, появление пузырей явно указывает на источник негерметичности. Также можно в контур с азотом добавить небольшое количество хладагента, после чего выполнить поиск электронным течеискателем (здесь есть определенные нюансы, связанные с сепарацией разнородных газов). Длинные трассы и большие системы рекомендуется по возможности разбивать на секции для облегчения поиска и устранения негерметичности.

Обязательно учтите, что данный вид работ должен выполняться только квалифицированными специалистами, прошедшими соответствующую подготовку.

После завершения всех процедур азот удаляют из системы и проводят вакуумирование.

Вакуумирование трассы кондиционера

Читайте так же:
Холодильник indesit инструкция по регулировке температуры

Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления воздуха, неконденсируемых примесей, а также для понижения содержания влаги во фреоновых магистралях.

Для удаления влаги, необходимо чтобы вода перешла из жидкого состояния в газообразное. При нормальном атмосферном давлении 760 мм рс. (прим. 100 кПа) вода закипает при 100°С, соответственно для удаления влаги при таких условиях необходимо было нагреть воду до этой температуры, что не представляется возможным по причине возможного выхода из строя деталей оборудования. В реальных условиях для этих целей понижают давление в контуре до требуемой величины, при которой кипение воды происходит при значительно более низкой температуре. Например, при давлении около 4,6 мм р.с.(прим. 600 Па), вода кипит уже при t=0°С. Отметим, что таким образом можно удалить только относительно небольшое количество влаги, в других случаях обязательно применение фильтров-осушителей, а также проведение дополнительных процедур.

Время вакуумирования системы зависит от внутреннего объема холодильного контура, производительности вакуумного насоса, температуры окружающей среды и количества влаги в контуре. Чем ниже температура на улице, тем более глубокий вакуум необходимо создать. Как правило, при монтаже нового оборудования с использованием качественных комплектующих и соблюдении рекомендаций производителя, время вакуумирования бытовых систем кондиционирования с применением цифровых станций не превышает 30 минут. Тот же процесс для достижения необходимой глубины вакуума полупромышленных и промышленных систем кондиционирования может составлять более двух часов. Прибор для проверки глубины вакуума представлен ниже.

Манометрическая станция Цифровая манометрическая станция с возможностью одновременного измерения двух температур и давления

Вакуумирование является обязательной процедурой, особенно при монтаже оборудования, работающего на новых типах хладагентов, таких как многокомпонентный R410A. Применяемое в таких системах полиэфирное масло чрезвычайно гигроскопично (быстро поглощает влагу из окружающей среды), при взаимодействии с воздухом его компоненты превращаются в кислоту, которая разрушает детали компрессора, что приводит к преждевременному выходу оборудования из строя.

Ниже на схеме представлен вариант подключения вакуумного насоса через манометрический коллектор:

Схема подключения вакуумного насоса к системе

Общий порядок действий таков:

1. Подключаем манометрическую станцию через шланг низкого давления (обычно синего цвета) к сервисному порту кондиционера.

2. Подключаем вакуумный насос через заправочный шланг (обычно желтый) к станции.

3. Включаем вакуумный насос и открываем вентиль низкого давления на станции.

4. После окончания процесса сначала обязательно закрываем вентиль и только после этого выключаем насос.

5. Проверяем величину давления.

Оборудование для проведения вакуумирования кондиционера:

Станция в работе Высокопроизводительный вакуумный насос фирмы CPS США с подключенной цифровой станцией в рабочем режиме.

Вакуумный насос, штуцер вакуумного насоса

Также очень сильно помогает в работе такой, казалось бы на первый взгляд, необязательный элемент как запорный вентиль, помогающий специалисту отсоединить шланги от системы практически без потери давления. Данное уст-во выпускается под различные типоразмеры сервисных портов кондиционера, как для оборудования на R-410A, так и для R-22 и может составлять как единое целое со шлангом, так и отдельную единицу.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector