Chastniimastertver.ru

Ремонт бытовой техники
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

6. 6. Выпуск воздуха из системы

6.6. Выпуск воздуха из системы

Воздух проникает в систему холодильной установки через неплотности на стороне низкого давления при работе установки с давлением кипения ниже атмосферного, в процессе ремонта, при заправке компрессора маслом методом вакуумирования (при нарушении правил заправки). Перед заполнением системы аммиаком производится ее вакуумирова-ние до давления 1,5—5,0 кПа, что соответствует наличию 1,5—5,0 % воздуха от емкости системы.
Независимо от того, каким путем воздух попал в систему, он скапливается в конденсаторе и паровой части линейного ресивера. Циркуляции воздуха по системе препятствует гидравлический затвор, имеющийся в линейном ресивере, а при его отсутствии — в нижней части конденсатора.
Влияние воздуха в системе на работу холодильной установки. Воздух, накапливающийся в конденсаторе, вызывает в нем постепенное повышение давления, так как Рк = Рa + Рв , где Рa — парциальное давление аммиака, МПа; Рв — парциальное давление воздуха, МПа.
При непрерывной конденсации аммиака у поверхности труб конденсатора образуется пленка воздуха, которая уменьшает коэффициент теплопередачи. Это приводит к повышению температуры конденсации хладагента и связанного с ней парциального давления Рa . Уменьшение коэффициента теплопередачи конденсатора при неизменной тепловой нагрузке может быть компенсировано только увеличением разности температур между конденсирующимся хладагентом и водой, так как Qк = kFθ , где Qк — тепловая нагрузка на конденсатор, кВт; k — коэффициент теплопередачи, Вт/(м 2 ·К); F — площадь поверхности теплообмена, м 2 ; θ — разность температур между конденсирующимся хладагентом и водой.

Таким образом, общее давление конденсации повышается с повышением Рв .
Увеличение давления конденсации, связанное с наличием воздуха, приводит к повышенным энергозатратам, увеличению уноса масла в паровой фазе хладагента, что усложняет маслоотделение.
При неработающих компрессорах давление в конденсаторе устанавливается более высокое, чем оно должно было бы быть при температуре окружающей среды.
При работающих компрессорах температура жидкого хладагента, выходящего из конденсатора, значительно ниже температуры конденсации, так как имеет место кажущееся переохлаждение жидкости, превышающее возможное переохлаждение в конденсаторе.
Способы удаления воздуха из системы. Воздух удаляют из конденсатора и линейного ресивера с помощью воздухоотделителей, а при их отсутствии — непосредственно из конденсатора.
В последнем случае выполняют последовательно следующие операции:
повышают уровень жидкого хладагента в линейном ресивере до предельно допустимого с целью увеличения парциального давления воздуха;
отключают конденсатор от нагнетательной магистрали, вывешивают табличку «Вентиль закрыт» и делают об этом запись в сменном журнале;
в течение 3—5 ч продолжают циркуляцию охлаждающей воды через конденсатор;
закрывают вентили слива жидкости в линейный ресивер и уравнительной линии;
выпускают водоаммиачную смесь из конденсатора.

При таком способе выпуска воздуха высока потеря хладагента.
Для того чтобы ее уменьшить, нужно сконденсировать аммиак, находящийся в смеси с воздухом, при как можно более низкой температуре. Этот принцип заложен в работе всех воздухоотделителей.
Наиболее простая конструкция у двухтрубного воздухоотделителя, который устанавливается на некоторых линейных ресиверах. Конденсация аммиака, содержащегося в смеси, происходит в кольцевом межтрубном пространстве за счет кипения жидкого хладагента во внутренней трубе при давлении всасывания компрессора.
В холодильных установках с температурой кипения ниже — 30 °С применяются автоматические воздухоотделители типа АВ-4 , схема подключения аппарата приведена на рис. 76.

Читайте так же:
Вода в системе холодильной установки

Схема подключения воздухоотделителя АВ-4

Для свободного удаления жидкости из воздухоотделителя его располагают на высоте 1—2 м над уровнем жидкости в линейном ресивере и трубопровод стока жидкости делают как можно короче.
При сливе жидкости в коллектор регулирующей станции (показано пунктирной линией) не должно быть петель, в которых хладагенту пришлось бы подниматься наверх. Если слив жидкости производится в линейный ресивер не под уровень жидкого хладагента (показано штрихпунктирной линией), то в любом месте трубопровода от датчика уровня до линейного ресивера должен быть предусмотрен гидравлический затвор.
На крупных холодильниках воздухоотделители, по принципу действия аналогичные АВ-4, изготовляются из горизонтальных кожухотрубных конденсаторов, установленных вертикально. Крышки аппарата заменяются на однотипные из стали 20 или 10Г2.
Особенности выпуска воздуха из различных аппаратов. Выпуск воздухоаммиачной смеси должен производиться из мест, наиболее удаленных от патрубка подачи пара в конденсатор.
В вертикальных кожухотрубных конденсаторах имеются два вентиля выпуска воздуха, установленных в верхней и нижней частях кожуха. Удаление воздуха через верхний вентиль производится без применения воздухоотделителя, поскольку при этом находящийся в конденсаторе жидкий аммиак вскипает, и попытка выпуска воздуха из нижней зоны привела бы к застою оставшегося воздуха в верхней части аппарата. При использовании воздухоотделителя, наоборот, выпускать воздухоаммиачную смесь следует из нижней части аппарата, поскольку нагнетаемый пар оттесняет воздух вниз.
Постоянное удаление воздуха из конденсатора в линейный ресивер происходит вместе с жидкостью. Для этого диаметр сливного трубопровода для конденсаторов с теплопередаю-щей поверхностью до 200 м 2 должен быть не менее 50 мм, а для конденсаторов с поверхностью до 450 м 2 — 70 мм. Кроме того, необходимо отсутствие гидрозатвора между этими аппаратами. Учитывая, что в обычном запорном вентиле хладагент подается под клапан, гидрозатвор создается в вентиле, смонтированном на горизонтальном участке трубопровода. Чтобы исключить гидрозатвор, вентиль устанавливают на вертикальном участке трубопровода или монтируют с ориентацией штока в горизонтальной плоскости.
В испарительных конденсаторах пар входит в змеевик с большой скоростью и оттесняет воздух к выходу из змеевика. Вентиль выпуска воздуха устанавливают в верхней части жидкостного коллектора аппарата. Уравнительную линию устраивать в таких конденсаторах нецелесообразно. За счет гидравлического сопротивления змеевика конденсатора возникает заметная разность давлений в паровом коллекторе и линейном ресивере. При наличии уравнительной линии в линейном ресивере создается подпор, в результате чего нарушается нормальный слив жидкости в сам ресивер.

Выпуск воздуха из системы холодильной установки

Пн-Пт, с 9:00 до 18:00

Тренажеры холодильной установки

01.jpgТренажерный лабораторный комплекс холодильных установок является эффективной системой обучения, отработки навыков и проверки знаний персонала, обслуживающего рефрижераторные установки: инженеров холодильной техники и судовых механиков рефрижераторных установок на вахте. По желанию заказчика тренажер может быть адаптирован к условиям использования холодильных установок на судах рыбопромыслового, морского, речного флотов, в пищевой и других отраслях промышленности, а также на автомобильном и железнодорожном транспорте.

Читайте так же:
Холодильник indesit инструкция по регулировке температуры

Тренажерная подготовка персонала промышленных холодильных установок позволит проводить тренинги в максимально реалистичном окружении и будет способствовать как уменьшению вероятности возникновения аварийных ситуаций вследствие неправильного обращения с оборудованием, так и повышению уровня подготовки к действиям в нештатных ситуациях для минимизации отрицательного воздействия утечки небезопасных хладагентов на окружающую среду и здоровье людей.

Функциональные возможности тренажера

  • обучение следующим операциям: подготовка систем к пуску и эксплуатации, несение дежурства (вахты) при эксплуатации, диагностирование и устранение аварийных ситуаций, проведение технологических и профилактических операций при эксплуатации (дозаправка холодильным агентом, дозаправка компрессора маслом, выпуск воздуха и др.);
  • контроль параметров по индикаторам, представленным во всех важных точках систем;
  • моделирование наиболее часто встречающихся неисправностей;
  • срабатывание звуковой и световой системы АПС при достижении опасных значений всех контролируемых параметров, принятых в реальных условиях;
  • срабатывание системы защиты при достижении предельно допустимых значений одного из контролируемых параметров, принятых в обычной практике эксплуатации.

Основные неисправности, моделируемые в тренажере

  • поломка компрессоров, вентиляторов и насосов;
  • загрязнения фильтров: газового, масляного, охлаждающей воды;
  • загрязнение конденсаторов и маслоохладителей со стороны воды;
  • поломка соленоидных вентилей в системах хладагента;
  • отказ системы сигнализации и защиты по уровню хладагента (аммиак) в промежуточном сосуде и циркуляционном ресивере;
  • утечки хладагента и масла из системы;
  • переполнение систем хладагентом;
  • скопление воздуха в системе хладагента;
  • нарастание «снеговой шубы» на поверхностях охлаждения;
  • влажный ход компрессоров;
  • загазованность рефотделения;
  • пожар в машинном отделении и др.

Виды подготовки

  • Самостоятельную подготовку обучаемых
  • Индивидуальную подготовку обучаемых при работе с инструктором (каждый обучаемый отрабатывает конкретную поставленную задачу на своем рабочем месте)
  • Групповую подготовку обучаемых при работе с инструктором (все обучаемые решают одинаковые задачи на своих рабочих местах)
  • Подготовку совместной работы обучаемых (все обучаемые работают одной командой, где каждый обучаемый решает свою задачу для конкретного узла холодильной установки).

Достоинства тренажерного комплекса

По заключению специалистов Международной Академии Холода тренажерный комплекс производства Транзас имеет следующие основные достоинства:

  • объективность: соответствие международным требованиям;
  • уникальность: в России и за рубежом нет комплексов, аналогичных разработанному;
  • универсальность: возможность использования комплекса как для обучения студентов, так и для повышения квалификации, переподготовки и проверки компетентности и аттестации специалистов;
  • достоверность: глубина и правильность моделирования, наглядность и реалистичность воспроизведения всех функций и замеров контролируемых параметров, имитация типичных неисправностей и аварийной работы.
  • вариативность: возможность работы с ручным и автоматическим управлением;
  • гибкость: возможность настройки для использования в групповых, так и индивидуальных занятиях.

Сферы применения

  • обучения студентов,
  • подготовки, переподготовки, повышения квалификации специалистов,
  • аттестации персонала в пищевой, нефтегазовой, химической промышленности; на морском, речном и рыболовном флотах; на железнодорожном и автомобильном транспорте.

Тренажерные модули «автоматизированная холодильная установка провизионных камер» и «автоматизированная холодильная установка системы кондиционирования воздуха» могут быть использованы для подготовки судовых механиков. В этом случае тренажеры холодильных установок поставляются в составе тренажера Судовой энергетической установки производства Транзас, который имеет сертификаты одобрения Министерства транспорта РФ и Det Norske Veritas.

Читайте так же:
Как отрегулировать температуру в холодильнике ариада

Состав тренажерного комплекса

01_big.jpg

В состав тренажерного комплекса входит программное обеспечение, состоящее из ПО рабочего места инструктора и ПО рабочих мест обучаемых (от 1 до 12), и рабочая документация.

Тренажер может поставляться как в однопользовательской, так и в сетевой конфигурации. При однопользовательской версии ПО инструктора в усеченном виде и ПО обучаемого устанавливаются на один компьютер.

Воздухоотделители

Воздухоотделители

При эксплуатации промышленной холодильной установки не редко в систему попадает воздух, что значительно ухудшает теплообмен и снижает КПД конденсатора, увеличивает расход электроэнергии, смазочных материалов и запасных частей.

Подробнее во вкладке «Модификация».

  • Особенности
  • Преимущества
  • Тех. данные
  • Комплектация
  • Доп
  • Статьи
  • Модификация
  • Все клапаны изготовлены из стали и устойчивы к низким температурам;
  • Материал змеевика возухоохладителя: нержавеющая сталь;
  • Расчетное давление в системе: PS 25 бар;
  • Максимальная температура испарения: -5 °C (для R717), -10 °C (для фреонов);
  • Стандартно, воздухоотделитель выпускается для работы с 5-ю точками отбора.

Преимущества использования воздухоотделителя COOLTECH AP1:

  • использование с любыми распространенными хладагентами
  • значительное сокращение потребления электроэнергии холодильной установкой
  • обеспечение максимальной холодопроизводительности холодильной системы
  • обеспечение безаварийной работы установки в летний период
  • уменьшение потерь хладагента до 98% по сравнению с ручной продувкой
  • универсальность для холодильной установки любого размера
  • использует то же хладагент, что и существующая холодильная установка
  • минимальные затраты на подключение
  • практически не потребляет электроэнергию
  • укомплектован всей необходимой запорно-регулирующей арматурой и устройствами КИП
  • оборудован контроллером управления с LCD дисплеем

Преимущества использования воздухоотделителя COOLTECH AP2:

  • аналогично COOLTECH AP1
  • возможность применения во взрывопожароопасных средах (взрывозащищенное исполнение Ex)
  • производительность по воздуху выше прямых аналогов более чем в 2 раза и более чем 20 раз выше воздухоотделителей автономного типа известных производителей
  • использование с любыми распространенными хладагентами, в том числе аммиаком и углеводородами (пропаном, пропиленом, бутаном)
  • уменьшение потерь хладагента до 98% по сравнению с ручным удалением газов
  • полностью автоматизированная работа (оборудован контроллером управления с LCD дисплеем)
  • степень пылевлагозащиты не ниже IP54
АртикулНаименование
AP1-NH3-1Автоматический воздухоотделитель СOOLTECH AP1-NH3-1 (аммиак, эксплуатация в помещении)
AP1-NH3-2Автоматический воздухоотделитель СOOLTECH AP1-NH3-2 (аммиак, эксплуатация на улице)
AP1-HFC-1Автоматический воздухоотделитель СOOLTECH AP1-HFC-1 (фреон, эксплуатация в помещении)
AP1-HFC-2Автоматический воздухоотделитель СOOLTECH AP1-HFC-2 (фреон, эксплуатация на улице)
AP1-HC-1 (Ex)Автоматический воздухоотделитель СOOLTECH AP1-HC-1-Ex (углеводороды)

Параметры воздухоотделителя COOLTECH:

  • Воздухоотделитель неавтономный;
  • Максимальное рабочее давление (давление конденсации): 20 бар(и);
  • Минимальная температура кипения (испарения) в системе: -40 °C;
  • Расчетное давление элементов воздухоотделителя: 25 бар(и);
  • Температура окружающей среды на месте монтажа: +5. +40 °C (эксплуатация в помещении);
  • Температура окружающей среды на месте монтажа: -40. +40 °C (эксплуатация на улице);
  • Взрывозащищенное исполнение (Ex) предполагает вынос щита управления во взрывобезопасную зону;
  • Уличное исполнение отличается от исполнения в помещении выносом щита управления в отапливаемое помещение.

Маркировка воздухоотделителя COOLTECH AP1:

Воздухоотделитель

  • Корпус отделителя с встроенным змеевиком и дренажным каналом;
  • Соленоидные клапаны и приборы КИП;
  • Запорные и регулирующие клапаны;
  • Панель управления;
  • Ёмкость с водой для выпуска воздуха (для систем с R717).
  • Условия оплаты: 50% — предоплата, 50% — по готовности к отгрузке со склада в г. Санкт-Петербурге.
  • Место поставки: EXW Санкт-Петербург. Возможна доставка.
  • Гарантийный срок: 12 месяцев.
  • Документация: Инструкция по эксплуатации, паспорт сосуда ТР ТС, паспорт изделия.
  • Срок изготовления — 5. 6 недель. Для взрывозащищенного (Ex) — 8..10 недель.
Читайте так же:
Холодильник атлант механическая регулировка

Воздухоотделитель COOLTECH (ч. 1)
Журнал «Холодильная техника»

Воздухоотделитель COOLTECH (ч. 2)
Журнал «Холодильная техника»

Компанией КУЛТЕК разработан новый высокопроизводительный воздухоотделитель серии AP2 для удаления неконденсирующихся газов, таких как азот, водород, метан и пр. из холодильных систем.

Аппарат, в первую очередь, предназначен для холодильных систем большой производительности и/или емкости по хладагенту, холодильных систем на углеводородных газах, складов хранения аммиака.

Воздух и другие неконденсируемые газы, такие как азот, водород, метан и пр., могут незаметно проникать в контур любой холодильной системы через негерметичные уплотнения, микротрещины и в результате проведения сервисных операций. Неконденсируемые газы также могут поступать в систему вместе с процессными газами, поступающими извне на объектах нефтехимических предприятий (например, с аммиаком, поступающим в резервуары складов хранения).
Присутствие в холодильной системе большого количества неконденсируемых газов может стать причиной срыва циркуляции хладагента из-за образования воздушных «пробок» в трубопроводах, а также аварийных остановок компрессоров из-за высокого давления нагнетания. Поскольку неконденсируемые газы смешаны с парами хладагента, выпуск этих газов вручную непосредственно в атмосферу без использования специальных средств, приведет к большим потерям хладагента.

Преимущества использования воздухоотделителя COOLTECH AP2:

  • возможность применения во взрывопожароопасных средах (взрывозащищенное исполнение Ex)
  • производительность по воздуху выше прямых аналогов более чем в 2 раза и более чем 20 раз выше воздухоотделителей автономного типа известных производителей
  • использование с любыми распространенными хладагентами, в том числе аммиаком и углеводородами (пропаном, пропиленом, бутаном)
  • значительное сокращение потребления электроэнергии холодильной установкой
  • обеспечение максимальной холодопроизводительности холодильной системы
  • обеспечение безаварийной работы установки в летний период
  • уменьшение потерь хладагента до 98% по сравнению с ручным удалением газов
  • универсальность для холодильной установки любого размера
  • использует то же хладагент, что и существующая холодильная установка
  • минимальные затраты на подключение
  • практически не потребляет электроэнергию
  • укомплектован всей необходимой запорно-регулирующей арматурой и устройствами КИП
  • полностью автоматизированная работа (оборудован контроллером управления с LCD дисплеем)
  • степень пылевлагозащиты не ниже IP54

Замена фреона в холодильной установке

Выполнив модернизацию, замену узлов системы и установку компрессора, необходимо произвести вакуумное удаление влаги из контура охлаждения. Выявить содержание влаги в контуре достаточно непросто, поэтому необходимо точно следовать приведенной ниже методике, чтобы перед запуском системы уровень влаги не превышал допустимый.

Влага приводит к ухудшению работы контура охлаждения. Содержание воздуха и влаги в системе сокращает срок эксплуатации установки. Их наличие вызывает увеличение давления конденсации, а также давления и температуры нагнетания, что негативно сказывается на эксплуатационных характеристиках масла. Из-за воздуха и влаги увеличивается риск образования кислоты, что приводит к омеднению рабочих элементов установки и повреждению изоляции двигателя. В результате возрастает опасность механического и электрического повреждения компрессора. Для предотвращения этих неисправностей вакуумную откачку выполняют по заданной методике.

Читайте так же:
Холод в холодильнике регулировка

Процедура вакуумирования

При наличии отсечных вентилей нужно провести изоляцию компрессора от системы. Во избежание тупиковых участков вакуумный насос подсоединяют сразу к сторонам высокого и низкого давления.

  1. Проверить герметичность системы.
  2. Откачать контур до давления 500 мкм Hg (0,67 мбар).
  3. При установлении давления 500 мкм Hg изолировать контур от насоса.
  4. Выждать 30 минут.
  5. Быстрое увеличение давления будет свидетельствовать о негерметичности контура. Надо найти и устранить место утечки, после чего вернуться к выполнению 1 пункта.
  6. Медленное увеличение давления будет свидетельствовать о наличии влаги в системе. Нужно заполнить систему азотом и повторно выполнить действия из пунктов 2-4.

На компрессоре установлены отсечные вентили

  1. Открыть вентили и подсоединить компрессор к системе.
  2. Выполнить действия из пунктов 2-4 (и при необходимости 5 или 6).
  3. Заполнить систему азотом.
  4. Провести повторно все действия, указанные в пунктах 2-4, со всем контуром.

Компрессор не оснащен отсечными вентилями

  1. Заполнить систему азотом.
  2. Выполнить действия из пунктов 2-4 (и при необходимости 5 или 6).

Систему необходимо откачать до давления 500 мкм Hg (0,67 мбар) и оставит на 4 часа. Это будет гарантией полной герметичности и обезвоженности контура. Для измерения давления используют манометр, подключенный к системе, а не от вакуумного насоса.

Характеристики вакуумного насоса

Откачку контура проводят при использовании двухступенчатого газобалластного вакуумного насоса (остаточное разрежение 0,04 мбар). Он должен иметь производительность, соизмеримую с объемом откачиваемой системы. Чтобы предотвратить значительные потери давления в системе, необходимо применить соединительные шланги большого диаметра, подсоединенные к отсечным вентилям.

Допустимое содержание влаги в системе

Перед сдачей в эксплуатацию содержание влаги в контуре должно составлять не более 100 ppm. А благодаря фильтру-осушителю это значение в процессе работы установки должно уменьшиться до 20–50 ppm.

Замечания

  1. Если при вакуумировании системы давление становится ниже 500 мкм рт. ст., тогда появляется опасность образования льда в контуре (жидкость превращается в лед и не испаряется). Таким образом, вакуумирование до давления 0,33 мбар (250 мкм рт. ст.) может не дать нужного результата. Такое явление возникает, если для откачки контуров с небольшим объемом применяют относительно мощный насос.
  2. Если в месте установки оборудования наблюдается низкая температура окружающей среды (ниже 10 °С), удаление влаги будет усложняться. Нужно включить нагреватель картера компрессора.
  3. Эту методику крайне важно соблюдать, если используются ГФУ-хладагенты и полиэфирное масло.

Примечание. Нельзя использовать мегометры и включать компрессор, находящийся под вакуумом. Такие действия вызывают повреждения обмоток электродвигателя (может произойти пережог электродвигателя).

Этап 2 — Заправка хладагентом

Зеотропные и квазиазеотропные хладагенты, например, R 407° C или R 404A, заправляют в жидком состоянии. В процессе начальной заправки компрессор должен быть отключен, все вентили закрыты. Перед запуском компрессора в систему нужно ввести объем хладагента, который приблизительно равняется номинальному значению. Потом фреон необходимо медленно доливать через трубы низкого давления подальше от работающего компрессора.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector