Chastniimastertver.ru

Ремонт бытовой техники
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Выпуск масла из системы холодильной установки

Выпуск масла из системы холодильной установки

Выпуск масла из аппаратов холодильной установки, работающей на R12, не производится, так как в системе циркулирует маслохладоновая смесь и при правильном регулировании подачи хладона обеспечивается возврат масла из испарительной системы в картер компрессора. В установках, работающих на R22, с приборами охлаждения, состоящими из воздухоохладителей, масло вместе с парами хладагента возвращается в компрессор.

Из кожухотрубных испарителей и циркуляционных ресиверов масло удаляется при помощи теплообменников-выпаривателей (ректификаторов). При прохождении маслохладоновой смеси, обогащенной маслом, через теплообменник из нее выпаривается хладон за счет теплоты жидкого хладагента, поступающего из ресивера. Масло, отделившееся в теплообменнике, направляется во всасывающий трубопровод компрессора или сливается в маслосборник.

В установках, работающих на R717, масло из аппаратов и емкостей удаляется периодически. Периодичность выпуска масла зависит от конструкции холодильной установки, ее аппаратов, и компрессоров. Ориентировочно из маслоотделителей масло выпускают через 25-100 ч работы, из промсосудов через 75-100 ч, из кожухотрубных испарителей через 200-300 ч, из линейных ресиверов через 150-200 ч.

Выпуск масла из воздухоохладителей и циркуляционных ресиверов производится одновременно с оттаиванием снеговой „шубы” воздухоохладителей. Жидкий аммиак с маслом перепускается в дренажный ресивер. После отстаивания масло попадает в маслосборник, из которого периодически отводится в емкости для хранения отработанного масла.

Принципиальная схема выпуска масла из аппаратов и емкостей

При выпуске масла из кожухотрубного испарителя и промсосуда их отключают от системы хладагента и после достижения в них плюсовой температуры масло выпускают в маслосборник.

Перед выпуском масла (рис. 4.2) из аппарата или емкости в маслосборник МС открывают клапан 3, соединяющий МС с отделителем жидкости или циркуляционным ресивером, и понижают давление в МС до давления всасывания. Затем, закрыв клапан 3, открывают клапан 1 (или один из клапанов от других аппаратов) и клапан 2. Масло из маслоотделителя МО или другого аппарата перепускается в МС.

При выравнивании давления в маслосборнике и маслоотделителе клапаны 1 и 2 закрывают и открывают клапан 3. После снижения давления в маслосборнике до давления всасывания клапан 3 закрывают. Если в течение 20-30 мин давление в маслосборнике не превысит 0,01-0,02МПа, то, открыв вентиль 4, масло выпускают в специальные емкости для отработанного масла, бочки или банки. Емкости для хранения отработанного масла сообщаются с атмосферой. При выпуске масла следует включить вентиляцию, а обслуживающий персонал обязан использовать средства индивидуальной защиты.

Холодильная установка, работающая на R12, перед наполнением ее хладагентом заполняется маслом, составляющим 5-10% массы заправляемого хладагента. В систему, где создается предварительно вакуум, заправляется 75 % массы масла, определенной расчетом. Остальная масса масла добавляется во время пробной работы холодильной установки.

Заполнение маслом производят через клапан, предназначенный для наполнения системы хладагентом. Шланг (или трубка), присоединенный к наполнительному клапану, свободным концом опускают в сосуд с маслом. Постепенно открывая наполнительный клапан, заполняют систему маслом, при этом следят за уровнем масла в емкости, чтобы воздух не попал в систему.

В холодильных установках, работающих на R717 и R22, в процессе эксплуатации масло добавляют в картер поршневого компрессора или в маслоотделитель винтового (ротационного) компрессора.

Читайте так же:
Электронная регулировка температуры для холодильника

При централизованной системе заправки масло можно добавлять как при работающем, так и неработающем компрессоре. Все клапаны масляной системы от масляного бака к насосу и на трубопроводе подачи масла в компрессор открывают, кроме клапана, установленного перед компрессором. После запуска масляного насоса при давлении масла, превышающем на 0,1-0,3 МПа давление в картере поршневого компрессора или в маслоотделителе винтового (ротационного) компрессора, открывают клапан перед компрессором.

Допускается заправка маслом винтового компрессора через клапан на всасывающем патрубке компрессора. Добавление масла в работающий компрессор осуществляется маслонасосом. Клапан подачи масла следует открывать осторожно, во избежание излишней подачи масла.

При отсутствии системы централизованной заправки масло в поршневой компрессор добавляют через наполнительный клапан на картере, в винтовой компрессор — через всасывающий патрубок и в компрессор малой холодопроизводительности, работающий на R12, -через тройник всасывающего клапана. Прикрывая всасывающий клапан компрессора, создают давление ниже атмосферного, затем постепенно открывают наполнительный клапан, при этом должна быть исключена возможность подсоса воздуха.

Заправка холодильной установки хладагентом

Хладагент – это рабочее вещество холодильной машины, которое отнимает тепло у охлаждаемого объекта при кипении в процессе испарения и отдает его окружающей среде после конденсации. На данный момент основными хладагентами систем промышленного холода являются аммиак и фреон – вещества, при прямом контакте могущие нанести вред здоровью человека. Именно поэтому при заправке холодильных установок хладагентом необходимо соблюдать обязательные правила безопасности и придерживаться определенного порядка действий.

Заполнение системы хладоносителем в холодильных системах с промежуточным охлаждением

В холодильных системах с промежуточным хладоносителем заполнение системы рассолом осуществляется перед заполнением ее хладагентом (аммиаком). Рассол изготавливается на месте в баках-концентраторах холодильных станций из раздробленного твердого хлористого кальция (или твердого хлористого натрия), разведенного водой с добавлением веществ, уменьшающих коррозию металла трубопроводов. Перемешивание рассола осуществляется приводными мешалками циркуляционных насосов или барботажем воздуха, а концентрация контролируется ареометром с таким расчетом, чтобы температура замерзания хладоносителя была на 8-10°С ниже температуры кипения хладагента в испарителе. Заполнение холодильной системы хладоносителем нужной концентрации происходит с помощью рассольного насоса путем вытеснения воздуха через открытые воздухоспускные краны.

Заполнение хладагентом аммиачных холодильных установок

Заполнение холодильной системы аммиаком – ответственная и опасная операция, поэтому к ней допускается только специально обученный персонал, прошедший дополнительный инструктаж по технике безопасности и снабженный индивидуальными средствами защиты. Не участвующий в работах персонал удаляется из помещения.

Заправка холодильного оборудования аммиаком осуществляется в соответствии с нормами заполнения в процентном соотношении от внутреннего объема холодильных аппаратов согласно техническим паспортам, в которых содержатся сведения по монтажу и обслуживанию холодильного оборудования. Так, аммиаком заправляется 80% объема кожухотрубных испарителей или 50% панельных, 20% отделителей жидкости, 30% промежуточных сосудов, 50% линейных ресиверов, 100% жидкостных трубопроводов и т.д.

Перед заправкой аммиаком вновь смонтированные или отремонтированные холодильные системы тщательно продуваются сухим воздухом для удаления следов влаги, оставшихся после гидравлических испытаний. Затем система проверяется на герметичность для исключения подсоса воздуха во время дальнейшей эксплуатации, неплотности устраняются и лишний воздух удаляется с помощью специальных насосов или работающих на том же хладагенте компрессоров. После вакуумирования холодильной системы до остаточного давления 13,3 кПа в нее подается хладагент.

Читайте так же:
Регулировка холода в холодильнике занусси

Запас аммиака целесообразно хранить в резервных ресиверах (на холодильных станциях). Туда он поступает из автомобильных или железнодорожных цистерн по жидкостному трубопроводу благодаря разнице давлений, создаваемой путем отсасывания из ресивера пара хладагента через отделитель жидкости. Наполнение емкости для аммиака не должно превышать 80% его объема (степень заполнения контролируется визуально по стеклу Клингера).

Порядок заправки больших аммиачных холодильных систем

Большие холодильные системы могут заправляться напрямую из железнодорожных или автомобильных цистерн по жидкостным трубопроводам. Слив аммиака в холодильную систему происходит поочередно в приборы охлаждения и осуществляется через испарительную систему. С помощью компрессора обеспечивается разница давлений в испарителе и цистерне: когда давление на одном участке выравнивается и слив прекращается, с помощью запорного вентиля вакуумируется следующий участок. Такой порядок заправки системы хладагентом производится с целью исключить возможность «влажного хода» компрессора, при котором очень быстро выходит из строя компрессорное оборудование. Норма заполнения системы аммиаком контролируется приборами (падение давления в цистерне) и визуально (оттаивание жидкостного трубопровода).

Порядок заправки небольших АХУ

Небольшие аммиачные системы заправляются с помощью баллонов, которые устанавливаются в наклонном положении на специальной подставке вентилями вниз. Количество баллонов зависит от количества вентилей на заправочном коллекторе, причем слив аммиака производится одновременно из всех баллонов, находящихся на подставке. Об окончании слива сигнализирует падение давления в баллонах, оттаивание их горловин и присоединительных трубок. Общее количество слитого в систему аммиака определяется исходя из разности массы баллонов до и после их опустошения, визуально по смотровым стеклам Клингера и обмерзающим трубкам, а также по режиму работы холодильной установки.

По мере заполнения холодильной системы аммиаком на конденсаторы подается вода, налаживается циркуляция рассола (в системах с промежуточным охлаждением хладоносителем).

Заправка холодильных установок фреоном

Перед заполнением холодильной системы фреоном ее вакуумируют, выдерживают сутки и заправляют маслом. Фреоновые установки большой производительности заправляются по принципу крупных аммиачных систем, малые вначале проверяются галоидной лампой на герметичность. Также во время заправки периодически проверяется герметичность холодильной системы вне зависимости от ее величины.

Заполнение фреоновых установок происходит из контейнеров или баллонов через коллектор и фильтр-осушитель. Сами принципы заправки системы хладагентом (фреоном и аммиаком) схожи: заполнение паром фреона также происходит через испарительную систему благодаря разнице давлений, обеспечиваемой компрессорным оборудованием. При присоединении баллона к холодильной системе обязательно используют индикатор влажности, который изменяет цвет в случае наличии влаги во фреоне.

Об окончании заправки судят по массе слитого в систему фреона, которая высчитывается исходя из разницы веса баллонов до начала и после окончания заправки системы.

Научно-производственное предприятие «Холод» — ведущая инжиниринговая компания СНГ по разработке и внедрению систем промышленного холодоснабжения «под ключ»

Заправка холодильной установки

После того, как холодильное оборудование установлено на автомобиль, его необходимо заправить хладагентом соответствующего типа (HFC-134A, 404A, 507). Перед заправкой холодильную систему необходимо отвакуумировать:

  • подсоединить манометрический коллектор к сервисным штуцерам ХОУ;
  • открыть вентили ветки высокого и низкого давления на манометрическом коллекторе;
  • подсоединить центральный шланг манометрического коллектора к впускному штуцеру вакуумного насоса;
  • включить вакуумный насос.
Читайте так же:
Регулировка дверей холодильника liebherr

Через 20 минут вакуумный манометры ветки низкого и высокого давления должны показать от 0 бар до -1 бар.

Примечание. В результате удаляется весь воздух и влага, находящиеся в системе кондиционера. Так как давление при откачке воздуха из системы кондиционера снижается, температура кипения влаги, попавшей в систему, также снижается. Когда влага превращается в пар, она легко выводится из системы.

  • приблизительно через 20 (двадцать) минут вакуумный манометры ветки низкого и высокого давления должны показать от 0 бар до -1 бар;
  • если стрелка манометра ветки высокого давления не падает ниже нуля , то это указывает на наличие негерметичности холодильной системы;
  • если система не герметична, необходимо устранить дефект и продолжить вакуумирование;
  • откачку воздуха из системы ХОУ (вакуумирование) производить не менее 30-40 минут до давления -1 бар (кг/см.кв.) по манометрам ветки низкого и высокого давления;
  • после окончания вакуумирования закрыть вентили низкого и высокого давления манометрического коллектора. Проверить плотность закрытия. Наблюдать за показаниями манометров низкого и высокого давления в течение 3-5 минут.

После окончания вакуумирования закрыть вентили низкого и высокого давления манометрического коллектора.

Примечание. В тех случаях, когда в системе не достигается должного уровня разрежения, необходимо провести повторную откачку воздуха. В этом случае произвести загрузку хладагента в систему до достижения атмосферного давления, затем повторно произвести откачку в течение часа. Например, разрежение до -1 бар удаляет 93% воздуха. Загрузка хладагента и повторная откачка уменьшит содержание воздуха до 1% от первоначального количества, сокращая количество водяного пара в системе.

  • отсоединить центральный шланг манометрического коллектора от вакуумного насоса.

Заправка системы хладагентом

Заправка хладагентом (фреоном) HFC-134A

  • согласно инструкции по заполнению компрессора и системы маслом, добавить (если необходимо) компрессорное масло в нужном количестве и соответствующей марки в систему через клапан высокого давления;
  • присоединить центральный шланг манометрического коллектора к емкости с фреоном R-134A;
  • емкость с фреоном расположить на весах вертикально, штуцером вверх;
  • убедиться, что вентили манометрического коллектора закрыты;
  • открыть вентиль емкости с фреоном. Центральный шланг заполняется газом.

Не открывать вентили манометрического коллектора!

  • осторожно ослабить соединение центрального шланга с коллектором, до тех пор, пока не услышите шипение. Выпустить газ в течение нескольких секунд, затем плотно затянуть соединение;
  • перевернуть емкость с фреоном;
  • открыть вентиль ветки высокого давления;
  • проверить показание манометра ветки низкого давления – манометр должен выйти из вакуума;
  • закрыть вентиль ветки высокого давления после стабилизации давления;

Внимание: вентиль необходимо закрыть до запуска двигателя.

  • провернуть компрессор вручную 15-20 оборотов.
  • запустить двигатель, установить обороты холостого хода 1000-1500 об/мин;
  • отрегулировать органы управления на максимальное охлаждение (полный термостат + скорость вентилятора на максимум);
  • перевернуть емкость с фреоном штуцером вверх;
  • осторожно открыть вентиль ветки низкого давления. Газообразный фреон подавать в систему короткими и очень маленькими порциями;
  • заправку фреоном можно контролировать по смотровому стеклу, расположенному в верхней части ресивера-осушителя. Во время заправки, или когда количество фреона невелико, в смотровом стекле будет наблюдаться «молоко» в виде беловатых пузырьков. Система считается полностью заправленной, когда смотровое стекло становится чистым. Количество фреона, заправляемого в холодильную систему, контролируется по показаниям весов;
  • закрыть вентиль ветки низкого давления.
Читайте так же:
Как регулировать температуру в холодильнике горения

Заправка хладагентом (фреоном) 404A

  • согласно инструкции по заполнению компрессора и системы маслом, добавить (если необходимо) компрессорное масло в нужном количестве и соответствующей марки в систему через клапан высокого давления;
  • присоединить центральный шланг манометрического коллектора к емкости с фреоном 404A;
  • емкость с фреоном расположить на весах вертикально, штуцером вниз (перевернутый баллон с фреоном);
  • убедиться, что вентили манометрического коллектора закрыты;
  • открыть вентиль емкости с фреоном. Центральный шланг заполняется жидким фреоном.

Не открывать вентили манометрического коллектора!

  • осторожно ослабить соединение центрального шланга с коллектором, до тех пор, пока не услышите шипение. Выпустить газ в течение нескольких секунд, затем плотно затянуть соединение;
  • открыть вентиль ветки высокого давления;
  • проверить показание манометра ветки низкого давления – манометр должен выйти из вакуума;
  • закрыть вентиль ветки высокого давления после стабилизации давления;

Внимание: вентиль необходимо закрыть до запуска двигателя.

  • провернуть компрессор вручную 15-20 оборотов.
  • запустить двигатель, установить обороты холостого хода 1000-1500 об/мин;
  • отрегулировать органы управления холодильной установки на максимальное охлаждение;
  • осторожно открыть вентиль ветки низкого давления. Жидкий фреон подавать в систему холодильной установки короткими и очень маленькими порциями;
  • заправку фреоном можно контролировать по смотровому стеклу, расположенному в верхней части ресивера-осушителя. Во время заправки, или когда количество фреона невелико, в смотровом стекле будет наблюдаться «молоко» в виде беловатых пузырьков. Система считается полностью заправленной, когда смотровое стекло становится чистым. Количество фреона, заправляемого в холодильную систему, контролируется по показаниям весов;
  • закрыть вентиль ветки низкого давления.

Система полностью заправится, когда смотровое стекло станет чистым.

В случае заправки хладагентом 507 необходимо действовать по методике заправки хладагентом HFC-134А

29.Заполнение балонов амиаком из системы холодильной установки

Заполнение баллонов аммиаком из системы холодильной уста­новки показано на рис. 14.36. Заполнение баллонов производится из линейного ресивера через вентиль-5. Норма заполнения не пре­вышает 0,5 кг на 1 л емкости. Для ускорения заполнения баллонов жидкий аммиак в линейном ресивере иногда предварительно пере­охлаждают до температуры (—5)—(—10)° С. С этой целью ресивер отключают от конденсатора и переохладителя закрытием вентилей 1,2 и 4. Затем понижают давление в ресивере до давления кипения используя для этого трубопровод с вентилем 3 для отбора паро­воздушной смеси. Переохлаждение аммиака уменьшает парооб­разование при заполнении баллона и убыстряет процесс заполне­ния. После того как осу­ществлено переохлаждение жидкости, которое наблюда­ется по образованию инея на ресивере, закрывается вен­тиль 3 и открывается вентиль 2 на уравнительных трубо­проводах, в ресивере созда­ется высокое давление, при котором и ведется заполне­ние баллонов.

Удаление масла из систе­мы. Часть масла, поступа­ ющего для смазки цилиндров поршневого компрессора, уносится вместе с паром рабочего тела в нагнетательный трубопровод. К ос­новным причинам повышенного уноса масла из компрессора отно­сятся: неисправное состояние сопряжения цилиндр—поршень из-за низкого качества компрессионных и маслосъемных колец и наруше­ния нормальных зазоров; повышенный износ цилиндра и поршне­вых колец; работа компрессора при повышенной температуре нагне­тания, что способствует повышеиному испарению масла в цилии-драх и последующему его уносу в парообразном состоянии; пре­вышение уровня масла в картере компрессора сверх нормы; пониженное давление в картере, вызывающее вспенивание масла.

Читайте так же:
Беко холодильник регулировка температуры как

Выше (см. гл. 7) было рассмотрено влияние наличия масла в системе на работу холодильной установки в зависимости от взаимной растворимости того или иного рабочего тела и масла. Здесь рассматриваются лишь некоторые вопросы отделения и выпуска масла из аммиачных аппаратов, работающих при низких температурах (циркуляционных ресиверов., испарителей, отдели­телей жидкого аммиака и др.|..

Удаление масла из аммиачных хюиюдильинх установок. Необ­ходимость удаления масла связана со значительным ухудшением работы холодильных установок при замасливании испарительной

26.Способы заправки масла в км

Регенерация масла. На аммиачных холодильных установках мас­ло периодически выпускают из аппаратов, охлаждающих приборов и компрессоров. Оно накапливается и сдается на нефтебазу. Неко­торые масла, в частности ХАЗО, могут быть использованы повторно после восстановления (регенерации) свойств путем их очистки от механических загрязнений, воды и продуктов разложения. Смесь регенерированного (в количестве 30-40 % от смеси) и свежего мас­ла применяют для смазки аммиачных поршневых компрессорных агрегатов и тех винтовых, для которых есть указание в техничес­ком паспорте о возможности применения для смазки регенериро­ванного масла.

Существуют особые устройства для регенерации смазочного мас­ла, используемые на больших промышленных холодильных уста­новках. Например, для регенерации масла применяют специаль­ные сепараторы (рис. 14.8). Сепа^ ратор 2 заполняют подогретым до 60 °С маслом, очищенным от ам­миака и крупных твердых частиц, например, из масляного ресивера и водой в соотношении 1:1, и вклю­чают электродвигатель. Масло, очи­щенное от водорастворимых ве­ществ водой и от загрязнений дей­ствием сил инерции, поступает в сосуд 3, а загрязненная вода — в сосуд 1. Для повторного использования загрязненного смазочного масла его регенерируют отстаиванием, фильтрацией, сепарирова­нием, химическими реагентами.

Для лучшего отстаивания примесей производят подогрев масла до температуры 70—80° С в отстойнике4 установки для регенера­ции смазочнвго масла (рис. 14.24). При подогреве масло обезво­живается и его вязкость снижается; последнее способствует вы­падению взвешенных в масле частиц. Фильтрация осуществляется при принудительном протекании масла через фильтр-пресс И, между пластинами которого заложено фильтрующее сукно.

Добавление масла в К /У средних установок и замену масла в них целесообразно производить, используя си­стему ентрализованной «лазки (рис. 14.2о); что не только облег­чает эту работу, но и обеспечивает чистоту подаваемого масла. Заполнение картера компрессора производится через угловой вен­тиль 2 включением шестерев||1?того масляного насоса 5. Свежее масло подается в бак 6 также шестеренчатым насосом через вен­тиль 3. Выпуск масла из картера в бак для последующей регенерации производится через угловой вентиль «2. Масло в картер ком­прессора добавляется пуском насоса 5 обслуживающим персона­лом при понижении уровня масла, контролируемого по смотро­вому стеклу на картере. Пополнение масла может производиться автоматически. В последнем случае запуск масляного насоса производится датчиком уровня масла в картере, установленным на каждом компрессоре.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector